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20世紀(jì)初，從美國(guó)福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來(lái)，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來(lái)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。
這種方式適應(yīng)了美國(guó)當(dāng)時(shí)的國(guó)情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國(guó)汽車工業(yè)也由此迅速成長(zhǎng)為美國(guó)的一大支柱產(chǎn)業(yè)，并帶動(dòng)和促進(jìn)了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機(jī)電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰(zhàn)以后，社會(huì)進(jìn)入了一個(gè)市場(chǎng)需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。
為了順應(yīng)這樣的時(shí)代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來(lái)了。
豐田英二
1950年，日本的豐田英二考察了美國(guó)底特律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每個(gè)月能生產(chǎn)9000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。
戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯。那時(shí)，豐田的汽車事業(yè)正處于萌芽時(shí)期，怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國(guó)的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國(guó)情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會(huì)文化背景與美國(guó)是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀(jì)律和團(tuán)隊(duì)精神是美國(guó)人所沒(méi)有的，日本沒(méi)有美國(guó)那么多的外籍工人，也沒(méi)有美國(guó)的生活方式所形成的自由散漫和個(gè)人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國(guó)相距甚遠(yuǎn)。日本當(dāng)時(shí)沒(méi)有可能全面引進(jìn)美國(guó)成套設(shè)備來(lái)生產(chǎn)汽車，而且日本當(dāng)時(shí)所期望的生產(chǎn)量?jī)H為美國(guó)的幾十分之一。“規(guī)模經(jīng)濟(jì)”法則在這里面臨著考驗(yàn)。
汽車銷售不出去，工人開(kāi)始罷工，而且持續(xù)相當(dāng)長(zhǎng)時(shí)間，豐田幾乎瀕臨破產(chǎn)。為了挽救豐田，日本銀行組成一個(gè)銀行團(tuán)為豐田提供資金，但是提出的條件是：解雇3000名員工，經(jīng)營(yíng)層全部換班，公司一分為二：豐田銷售公司、豐田汽車公司。這等于豐田重新從原點(diǎn)再來(lái)一遍。
那時(shí)的豐田不但面臨資金短缺，還面臨著原材料供應(yīng)不足，而且日本汽車制造業(yè)的生產(chǎn)率與美國(guó)差距巨大。在如此嚴(yán)峻的現(xiàn)實(shí)面前，豐田喜一郎提出：降低成本，消除不必要的浪費(fèi)。用三年時(shí)間趕上美國(guó)！否則，日本的汽車產(chǎn)業(yè)將難以為繼！
“三年趕超美國(guó)”，創(chuàng)業(yè)者的雄心壯志與迫在眉睫目標(biāo)讓大野耐一這位職業(yè)經(jīng)理人刻骨銘心。由于這樣的追趕意識(shí)，大野耐一從此把眼睛死死盯住現(xiàn)場(chǎng)管理。他日思夜想：為什么美國(guó)的生產(chǎn)率比日本高出幾倍？一定是日本存在著大量的浪費(fèi)！那么如何能找到更好的生產(chǎn)方式呢？
眾所周知，豐田生產(chǎn)方式的兩大原則是準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化。先看看這兩個(gè)原則的雛形。
關(guān)于消除浪費(fèi)，豐田喜一郎有過(guò)這樣一種構(gòu)想，他說(shuō)：“像汽車生產(chǎn)這種綜合工業(yè)，最好把每個(gè)必要的零部件，非常準(zhǔn)時(shí)地集中到裝配線上，工人每天只做必要的數(shù)量。”
豐田喜一郎
大野耐一把豐田喜一郎這個(gè)思路應(yīng)用到汽車的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，形成了一套嚴(yán)謹(jǐn)成熟的“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)”體系。
首先是生產(chǎn)線的整流化：大野耐一學(xué)習(xí)福特的流水線工作方式，將“以設(shè)備為中心進(jìn)行加工”的生產(chǎn)方式改變?yōu)?ldquo;根據(jù)產(chǎn)品的加工工藝來(lái)擺放設(shè)備”，形成專線生產(chǎn)，并計(jì)算出每個(gè)產(chǎn)品的節(jié)拍時(shí)間。所謂節(jié)拍時(shí)間，即如生產(chǎn)A產(chǎn)品，一天需要480個(gè)，一天的勞動(dòng)時(shí)間是480分鐘，那么就可以計(jì)算出，生產(chǎn)一個(gè)A 產(chǎn)品的節(jié)拍時(shí)間是1分鐘。有了這個(gè)節(jié)拍時(shí)間概念，生產(chǎn)線只要按節(jié)拍時(shí)間持續(xù)流動(dòng)生產(chǎn)即可。節(jié)拍時(shí)間是TPS中最重要的概念。
其次是拉動(dòng)式生產(chǎn)。TPS之前的生產(chǎn)方式是生產(chǎn)計(jì)劃部門把計(jì)劃發(fā)給各個(gè)工序。由于各個(gè)工序發(fā)生故障時(shí)間不同，導(dǎo)致有的工序生產(chǎn)的部件多，有的生產(chǎn)的部件少，不僅導(dǎo)致生產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)不流暢，而且循環(huán)往復(fù)地造成庫(kù)存。為了解決這些問(wèn)題，大野耐一從美國(guó)超市的取貨受到了啟發(fā)——其實(shí)，大野耐一根本就沒(méi)有見(jiàn)過(guò)美國(guó)超市，只是聽(tīng)說(shuō)而已。但這一點(diǎn)也沒(méi)有妨礙他的思考和獲益——他開(kāi)始產(chǎn)生了一種沒(méi)有浪費(fèi)的流程假設(shè)?；谶@種假設(shè)，大野耐一創(chuàng)造了后工序到前工序取件的流程，從而使推動(dòng)式生產(chǎn)變成了拉動(dòng)式生產(chǎn)。最后一道工序每拉動(dòng)一下，這條生產(chǎn)繩就緊一緊，帶動(dòng)上一道工序的運(yùn)轉(zhuǎn)，從而消除庫(kù)存。
自働化，是在出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)讓生產(chǎn)線自動(dòng)停止。自動(dòng)停線的自働化，才能在現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物根據(jù)現(xiàn)實(shí)找到問(wèn)題的根因，才能從源頭上消除質(zhì)量問(wèn)題。
戰(zhàn)后，日本從歐美進(jìn)口了很多自動(dòng)化設(shè)備。盡管是自動(dòng)機(jī)械，實(shí)際上在每臺(tái)機(jī)床邊還需配備一名工人看管，當(dāng)發(fā)生故障時(shí)，再去叫修理人員來(lái)修理。
大野耐一認(rèn)為：這種事真是愚蠢到極點(diǎn)，買來(lái)了自動(dòng)機(jī)械，一點(diǎn)好處沒(méi)發(fā)揮出來(lái)，于是就開(kāi)始考慮如何做到不靠人監(jiān)視也行呢？他想到了豐田創(chuàng)始人豐田佐吉的發(fā)現(xiàn)。
以前的織布機(jī)在織造過(guò)程中，如果一根經(jīng)線斷了，或者是緯線用完了，必須靠人巡回檢查發(fā)現(xiàn)停車處理，不然就會(huì)出現(xiàn)大量的不合格品。能不能給設(shè)備賦予類似人的“智能”，給它裝上判斷設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)是否正常的裝置，使之在出現(xiàn)上述情況時(shí)自動(dòng)停車，從而提高勞動(dòng)效率又減少不合格品。自働化思想的誕生和發(fā)展，就是在上述大背景下產(chǎn)生的。因此，它與設(shè)備本身沒(méi)有什么關(guān)系，而是直接針對(duì)問(wèn)題的管理體系。
大野耐一認(rèn)為，“一切問(wèn)題都?xì)w結(jié)于機(jī)器”是一件需要高度警惕的事情。因?yàn)闄C(jī)器沒(méi)有能力辨別是非，更不可能發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和解決問(wèn)題。于是大野在“自働化”時(shí)代中提出了自己的“自働化”的概念：讓機(jī)器也有人的智慧——當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)出了不合格的產(chǎn)品時(shí)，就會(huì)“自動(dòng)”停下來(lái)。
機(jī)器本身當(dāng)然做不到這一點(diǎn)，能做到這一點(diǎn)的還是人——機(jī)器的操作者。其實(shí)，“自働化”不同于“自動(dòng)化”的核心也正是這一點(diǎn)，即由操作機(jī)器的人去發(fā)現(xiàn)和解決問(wèn)題。
大野耐一
大野耐一總是愛(ài)在車間走來(lái)走去，停下來(lái)向工人發(fā)問(wèn)。他反復(fù)地就一個(gè)問(wèn)題，問(wèn)“為什么”，直到回答令他滿意，被他問(wèn)到的人也心里明白為止——這就是后來(lái)著名的“五個(gè)為什么”。
大野耐一推廣TPS的生產(chǎn)方式近似殘酷，他的辦事方法也前所未聞。由于TPS改變了工人們的生產(chǎn)習(xí)慣，所以在初期階段沒(méi)有人愿意跟他合作。
堀切俊雄回憶說(shuō)：“當(dāng)時(shí)，我和大野耐一在一起工作。說(shuō)實(shí)話，他讓人害怕。當(dāng)時(shí)大野耐一到哪個(gè)工廠，哪個(gè)工廠的領(lǐng)導(dǎo)就會(huì)躲起來(lái)！”
當(dāng)時(shí)的大野耐一也非常痛苦。但是，令他慶幸的是，豐田的掌門人支持他，保證了這種變革沒(méi)有夭折。為了實(shí)施成功，達(dá)到目的，大野耐一不斷地鼓動(dòng)那些高級(jí)經(jīng)理們。在鼓動(dòng)和壓力下，人們開(kāi)始慢慢地接受這種改變。“看板生產(chǎn)”至少花了10年以上的時(shí)間才得以在豐田推行成功——直到1973年的第一次石油危機(jī)，整個(gè)汽車行業(yè)出現(xiàn)大量的庫(kù)存，這時(shí)的豐田不但沒(méi)虧本，反而贏利。這才讓那些罵他的人開(kāi)始相信而接受了他的思想。
豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國(guó)情，提出了解決問(wèn)題的方法。經(jīng)過(guò)30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過(guò)了美國(guó)，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬(wàn)輛，占世界汽車總量的30%以上。
制造、電子、計(jì)算機(jī)、飛機(jī)制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過(guò)程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。
日本企業(yè)在國(guó)際市場(chǎng)上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認(rèn)為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場(chǎng)上競(jìng)爭(zhēng)的基礎(chǔ)。20世紀(jì)80年代以來(lái)，西方一些國(guó)家很重視對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。
對(duì)于日本精益企業(yè)管理的精髓我們可以總結(jié)為以下幾點(diǎn)：
1
嚴(yán)謹(jǐn)細(xì)致的工作作風(fēng)
日本企業(yè)的管理非常嚴(yán)謹(jǐn)規(guī)范，有非常完善的企業(yè)管理制度、流程體系，日本企業(yè)的執(zhí)行力度非常強(qiáng)，他們有非常強(qiáng)的執(zhí)行意識(shí)，尊重規(guī)則、遵守規(guī)則，從會(huì)長(zhǎng)到基層員工都會(huì)嚴(yán)格執(zhí)行公司制度，按照流程做事。并且日本企業(yè)的工作計(jì)劃性非常強(qiáng)，每一項(xiàng)工作的前期準(zhǔn)備、計(jì)劃方案、貫徹執(zhí)行、數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、分析總結(jié)都有條不紊的按照計(jì)劃有序進(jìn)行。我在日資企業(yè)任職PMC經(jīng)理時(shí)企業(yè)有近60條生產(chǎn)線，但我們的生產(chǎn)計(jì)劃都能精確到后續(xù)6周的每一天，回復(fù)給客戶并對(duì)交期負(fù)責(zé)，這在絕大多數(shù)企業(yè)看來(lái)都是不可想象的。另外在細(xì)節(jié)管理方面，我們與日本企業(yè)的差距非常明顯，企業(yè)的之中的廢品垃圾嚴(yán)格按照分類擺放，甚至連文件夾的擺放順序都用膠紙貼上明確標(biāo)識(shí)，日本人的專著執(zhí)著精神被我們很多人用“愚蠢”這個(gè)詞來(lái)形容，比如再熱的天，日本人都會(huì)西裝革履的會(huì)見(jiàn)客戶，一張桌子讓他擦十遍絕對(duì)不會(huì)少，正是這一絲不茍的專著執(zhí)著成就了今天高品質(zhì)、精工藝的日本產(chǎn)品。
2
高度敬業(yè)的職業(yè)態(tài)度
日本人的敬業(yè)精神舉世聞名，工作絕對(duì)排在第一位，甚至有時(shí)還需要有獻(xiàn)身精神，他們認(rèn)為工作才是人生的本質(zhì)和真正含義，他們崇尚忠誠(chéng)與奉獻(xiàn)。所以他們把公司當(dāng)成家，勤勤懇懇、不知疲倦地工作一生，被人稱作“工蜂”。在日資企業(yè)經(jīng)常看到日本人加班到很晚，但第二天照樣精神抖擻的上班工作。與我們絕大多數(shù)國(guó)人不同，我們只把工作當(dāng)成工作，是生活的一部分，他們把工作當(dāng)成是神圣的使命，真正當(dāng)成自己的事業(yè)在做，企業(yè)員工與老板一條心。這是中國(guó)企業(yè)與日本企業(yè)的真正差距所在。
3
系統(tǒng)完善的福利保障
日本人講究忠誠(chéng)與奉獻(xiàn)，視公司為家等等，其實(shí)是因?yàn)槠髽I(yè)有系統(tǒng)、完善的福利保障，能保證他們的職業(yè)生涯無(wú)憂，所以他們才會(huì)愿意把一生都奉獻(xiàn)給企業(yè)。日本企業(yè)的福利措施不但完善而且富有人性，比如員工入職時(shí)有迎新會(huì)，員工離職時(shí)有歡送會(huì)，讓人來(lái)的時(shí)候有家的溫暖、親切感，離開(kāi)的時(shí)候?qū)玖粲袘涯钪椋译x開(kāi)以前服務(wù)的日資企業(yè)多年，至今都很懷念那段美好時(shí)光；員工生日、結(jié)婚、生育、重大事故等，公司管理人員、高層都會(huì)送上禮金予以慰問(wèn)、安撫；為員工發(fā)放年終獎(jiǎng)金、購(gòu)買各類保險(xiǎn)、住房基金、住房補(bǔ)貼、伙食補(bǔ)貼、交通費(fèi)、健身卡、優(yōu)惠券等；為員工身心健康建設(shè)運(yùn)動(dòng)場(chǎng)、圖書館、醫(yī)療室、圖書室，舉辦各種文化活動(dòng)等等，正是這套系統(tǒng)、完善的福利保障體系帶來(lái)的一點(diǎn)一滴的關(guān)愛(ài)，使日本企業(yè)員工真正的以企業(yè)為家，產(chǎn)生極強(qiáng)的歸屬感與主人翁意識(shí)。
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摳門兒到底的成本控制
日本企業(yè)成本控制做的好的背景是日本的資源極度匱乏，不允許他們?nèi)ダ速M(fèi)，使日本人從小就有勤儉節(jié)約的意識(shí)，日本企業(yè)將浪費(fèi)視為企業(yè)管理的天敵，以浪費(fèi)為恥，所以總是想盡一切辦法去杜絕浪費(fèi)，如豐田的精益管理就是解決浪費(fèi)問(wèn)題非常有效的方法，日本企業(yè)認(rèn)為只為不產(chǎn)生價(jià)值的行為都是浪費(fèi)。
日本企業(yè)在成本控制方面幾乎做到極致，他們講究實(shí)用，不追求面子及排場(chǎng)，比如很多日本企業(yè)管理人員、高層等出差全部租車，與我們國(guó)內(nèi)企業(yè)豪車成堆有極大差別，這在我們國(guó)人看來(lái)簡(jiǎn)直不可思議，他們不是買不起車，而是計(jì)算下來(lái)，租車比公司買車要承擔(dān)保險(xiǎn)、維修、保養(yǎng)、司機(jī)工資等開(kāi)銷更劃算，更能節(jié)約成本，還有的日本企業(yè)甚至還會(huì)租用復(fù)印機(jī)、打印機(jī)等等。總之，只要能夠節(jié)約成本，他們都會(huì)去做，所以日本企業(yè)的成本控制可以用摳門兒來(lái)形容。
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永不厭倦的持續(xù)改善
日本企業(yè)能夠長(zhǎng)盛不衰，保持極強(qiáng)的活力及生命力，與他們的持續(xù)改善精神是分不開(kāi)的。他們總是想盡一切辦法去完善生產(chǎn)工藝、提高產(chǎn)品質(zhì)量、控制成本、改善環(huán)境等并樂(lè)此不疲。他們往往會(huì)采用成立改善小組的方式對(duì)企業(yè)的問(wèn)題進(jìn)行專項(xiàng)的持續(xù)改善，如TCM（全面成本管理）、TPM（全面生產(chǎn)管理）、TQM（全員質(zhì)量管理）、5S等等。
6
規(guī)范系統(tǒng)的人才培養(yǎng)機(jī)制
日本是高度重視教育的國(guó)家，重視企業(yè)內(nèi)部教育培訓(xùn)不僅是日本企業(yè)的經(jīng)營(yíng)特色，還作為國(guó)策以法律的形式固定下來(lái)，1958年日本就制定了《職業(yè)訓(xùn)練法》。
日本企業(yè)員工從入職開(kāi)始公司就會(huì)根據(jù)崗位要求為其制定完善的培訓(xùn)計(jì)劃，培訓(xùn)內(nèi)容包括企業(yè)精神、道德教育、管理知識(shí)、專業(yè)知識(shí)、工作技能等。在日本企業(yè)工作六個(gè)月后才敢稱為正式員工，培訓(xùn)合格到工作現(xiàn)場(chǎng)時(shí)企業(yè)還會(huì)安排一名師傅通過(guò)“一對(duì)一”的指導(dǎo)員制度繼續(xù)培訓(xùn)一年，以使其達(dá)到熟練掌握的程度。
在日后的工作中還會(huì)根據(jù)企業(yè)需要對(duì)員工的其它技能進(jìn)行培訓(xùn)拓展，“多能工”就是日本企業(yè)人才培養(yǎng)的有效成果，日本企業(yè)還會(huì)對(duì)企業(yè)管理人員進(jìn)行輪崗來(lái)提升管理人員的綜合素質(zhì)，開(kāi)發(fā)管理人員的潛能，同時(shí)在輪職的過(guò)程中通過(guò)考察來(lái)挖掘人才。日本企業(yè)絕大多數(shù)中高層管理人員都是從基層做起，一步一步提升，這就說(shuō)明了日本企業(yè)人才培養(yǎng)機(jī)制的重要性及有效性。
7
兼容并包的學(xué)習(xí)精神
日本是個(gè)愛(ài)好學(xué)習(xí)的國(guó)家，總是想盡辦法吸納國(guó)外的精華再與本國(guó)實(shí)際相結(jié)合，創(chuàng)造自己的東西，如唐朝時(shí)就向我們學(xué)習(xí)，學(xué)習(xí)我們的儒釋道等大智慧，有了日本文字、茶道、和服等；明治維新時(shí)向西方學(xué)習(xí)，有了自己的工業(yè)技術(shù)，后來(lái)發(fā)動(dòng)侵略戰(zhàn)爭(zhēng)給中國(guó)及亞洲國(guó)家?guī)?lái)了巨大危害；二戰(zhàn)后向美國(guó)及西方等學(xué)習(xí)，博采眾長(zhǎng)，結(jié)合到本國(guó)企業(yè)實(shí)際運(yùn)作之中，形成了現(xiàn)在世界聞各的日本管理模式等等。當(dāng)今有太多企業(yè)管理的方法、工具及管理模式，所以使的很多企業(yè)老板都陷入困惑，到底該學(xué)習(xí)哪種管理模式。
認(rèn)為適合企業(yè)自身特色并能與企業(yè)實(shí)際有效結(jié)合的就是最好的管理模式，所以我們應(yīng)該理性的學(xué)習(xí)吸納外面的管理理論，吸納精華融入企業(yè)實(shí)際運(yùn)作之中，形成自己的企業(yè)管理模式。比如號(hào)稱日本企業(yè)管理三大支柱的終身雇傭制、年功序列制等，就不適合我們當(dāng)今競(jìng)爭(zhēng)日益激烈、強(qiáng)調(diào)優(yōu)劣汰、鼓勵(lì)創(chuàng)新的企業(yè)實(shí)際。
