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經(jīng)過十余年的發(fā)展，該公司市場不斷拓展，與此同時，市場競爭壓力也日漸增大，為挖掘公司生產(chǎn)潛力，降低損耗，提高效率，進一步增強公司競爭力，領(lǐng)導(dǎo)層決定通過精益生產(chǎn)管理咨詢進一步提高公司生產(chǎn)管理的精細化和標準化，通過精益生產(chǎn)培訓(xùn)全面提高全體員工的工作技能。
通過深入調(diào)研，該公司在生產(chǎn)管理中存在以下問題：
1、生產(chǎn)布局混亂，現(xiàn)場雜物堆積，在制品積壓嚴重，現(xiàn)場物流不順暢，現(xiàn)場存在很多讓員工犯錯誤的死角。
2、計劃管理缺乏統(tǒng)籌管理，生產(chǎn)計劃缺乏權(quán)威性，計劃員多角色：業(yè)務(wù)員、跟單員、計劃員、采購員，信息的及時有效性差，產(chǎn)能、進度，計劃總體控制能力和細化不足
3、物流管理方面，供方選擇不充分，采購計劃不明確，到貨質(zhì)量（交期和產(chǎn)品質(zhì)量）不確保嚴重影響交期，庫房管理混亂，物料分類、編碼、標識不到位，剩料沒有及時處理。
4、技術(shù)和質(zhì)量管理嚴重缺乏標準，比如采購標準、檢驗標準，標準細化不到位，工藝操作規(guī)程不能真正起到指導(dǎo)生產(chǎn)的作用。
精益生產(chǎn)解決措施
1、員工理念和技能提升。目前公司的員工大多來自經(jīng)濟欠發(fā)達地區(qū)，文化層次較低，員工素質(zhì)和技能水平不高。管理人員大多從生產(chǎn)一線成長起來，缺乏職業(yè)化的管理技能培訓(xùn)。以上兩點是目前中國大多數(shù)企業(yè)尤其勞動密集型企業(yè)所面對的共同問題。培訓(xùn)內(nèi)容如下：
①優(yōu)秀員工的職業(yè)理念；
②精益生產(chǎn)培訓(xùn)；
③管理基本技能培訓(xùn)（管理理念、管理工具等）；
④團隊精神培訓(xùn)等。
在此基礎(chǔ)上，精益生產(chǎn)小組還調(diào)整改善了生產(chǎn)線的布局，使產(chǎn)品流程更加順暢。
隨后，公司還推行“一個流生產(chǎn)”，通過培訓(xùn)和實際效果轉(zhuǎn)變?nèi)w員工的生產(chǎn)理念，認識到產(chǎn)品流程積壓的危害，使生產(chǎn)流程中繡花工序的生產(chǎn)服從后工序縫紉工序的要求；強化拉動式計劃的實施和監(jiān)督；繡花工序推行快速切換技術(shù)；優(yōu)先補單安排；最終一個流生產(chǎn)得以順利推行，產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短明顯。隨之編制詳細實用的質(zhì)量標準和生產(chǎn)工藝標準，進一步提升產(chǎn)品的質(zhì)量水平。
精益生產(chǎn)改善效果
通過精益生產(chǎn)改善，該公司取得了優(yōu)異的成果。加深了員工與企業(yè)利益的維系，員工流失率大大降低，員工精益生產(chǎn)理念和技能水平素質(zhì)均獲得提升。管理人員能夠掌握基本的管理技能和工具，比如拉動式計劃、JIT生產(chǎn)方式，PDCA的管理方法和技術(shù)。
現(xiàn)場的規(guī)范流暢。通過精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善的推行實施，在制品積壓減少50%，生產(chǎn)效率提高30%。生產(chǎn)流程中在制品的積壓量從項目開始前的800萬元壓縮到450萬元，革除了企業(yè)十多年來使用袋子和箱子作為周轉(zhuǎn)器具的習(xí)慣，同時可以有效解決個人記件和企業(yè)整體效益的矛盾。
“一個流生產(chǎn)”實施的成功，使生產(chǎn)流程中在制品的積壓量350萬元下降到170萬元，產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短40%。
