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1989年，美國麻省理工學(xué)院發(fā)表了“改變世界的機器”的著名報告，總結(jié)了豐田的生產(chǎn)方式，指出它的重大歷史意義，并把日本取得成功的生產(chǎn)方式稱為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的基本目的是，要在一個企業(yè)里同時獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性；消除價值流中的一切浪費。
精益生產(chǎn)咨詢認為精益生產(chǎn)體系的結(jié)構(gòu)可以簡述為：一個基礎(chǔ)、七個支撐和追求七個“零”的極限目標。
一個基礎(chǔ)：
即以5S為管理手段的良好現(xiàn)場基礎(chǔ)。所謂5S，即整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。
拉動式生產(chǎn)方式
七個支撐：
（1）生產(chǎn)的快速轉(zhuǎn)換與維護體系；
（2）精益品質(zhì)保證與防錯自動化體系；
（3）柔性化生產(chǎn)體系；
（4）均衡化和同步化體系；
（5）現(xiàn)場作業(yè)IE研究體系；
（6）生產(chǎn)設(shè)計與高效物流體系；
（7）產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計體系。
七個極限目標：
（1）零切換調(diào)整；
（2）零庫存；
（3）零浪費；
（4）零不良生產(chǎn)；
（5）零裝備故障；
（6）零生產(chǎn)停滯；
（7）零安全事故。
日本汽車業(yè)運用精益生產(chǎn)方式，終于超越美國，一躍成為世界第一大汽車生產(chǎn)國。美國通過對日本成功經(jīng)驗的認真總結(jié)和提煉，在實踐中學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式，也取得了較大的成功，1990年其在北美的市場份額終于超過了日本。
精益生產(chǎn)作為一種新的生產(chǎn)管理模式，在國外汽車制造業(yè)應(yīng)用的成功，引發(fā)了國內(nèi)企業(yè)的興趣，紛紛開始學(xué)習(xí)和嘗試精益生產(chǎn)管理方式。如東風(fēng)汽車集團、一汽集團、躍進汽車集團等。
但是國內(nèi)汽車制造業(yè)，對精益生產(chǎn)的移植和引入存在一定的片面性，出現(xiàn)了如下的問題：
（1）僅在整車裝配廠部分實現(xiàn)了看板取貨制，對下游零部件廠的生產(chǎn)管理并未做更深的擴展和推進。即僅推出了供參觀的樣板廠或樣板車間。
（2）零部件廠的生產(chǎn)管理多數(shù)依然采用傳統(tǒng)的方式來保證滿足整車廠的需求，缺乏進一步改善生產(chǎn)管理的動力，因此浪費依然大量存在。
（3）企業(yè)并沒有從完善整個價值流出發(fā)來著手推進精益生產(chǎn)，而僅是一種管理工具形式上的改善（如有的企業(yè)就是增加了一些要貨看板）。
（4）盲目照搬國外精益生產(chǎn)的方法和形式，導(dǎo)致了管理紊亂。
（5）企業(yè)對開展精益生產(chǎn)的漸進性和持久性認識不足。
實施步驟
（一）需求拉動式生產(chǎn)方式的實施準備
1、思想轉(zhuǎn)換準備
需求拉動式生產(chǎn)方式以精益思想為指導(dǎo)，因此要實施推進，必須先做思想上的轉(zhuǎn)變準備。國有企業(yè)習(xí)慣了計劃經(jīng)濟模式下的生產(chǎn)管理，從生產(chǎn)到采購習(xí)慣了大包大攬，因此必須對員工甚至包括一些主要管理人員進行精益思想的培訓(xùn)，幫助他們轉(zhuǎn)變思想觀念，通過組織專題學(xué)習(xí)、討論等形式將精益思想傳達和灌輸給每位員工。我們東風(fēng)汽車懸架彈簧公司通過公司和部門兩級學(xué)習(xí)和討論的方式，在全公司開展了精益思想的宣傳和學(xué)習(xí)；通過各單位每周的部務(wù)會和班組會形成制度化的學(xué)習(xí)方式，組織相關(guān)管理人員集中學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)業(yè)務(wù)知識，促進員工思想觀念的轉(zhuǎn)變。
2、現(xiàn)場改善準備
需求拉動式生產(chǎn)管理需要基本良好的現(xiàn)場作為基礎(chǔ)支撐，因此在決定實施前必須要對現(xiàn)場進行必要的整頓和規(guī)范管理。我們公司是以現(xiàn)場的定置管理、物流的規(guī)范和庫存的壓縮來切入的：重新劃分主要在制品區(qū)域，實行定置管理；按目視化要求更新工位器具，規(guī)范物流程序；規(guī)范現(xiàn)場各類作業(yè)文件和質(zhì)量記錄；壓縮成品庫存和工序在制品等，從而使現(xiàn)場達到整潔規(guī)范。
（二）需求拉動式生產(chǎn)管理的支撐體系
1、現(xiàn)場支撐
一個基本良好的現(xiàn)場是實施前的必要準備，也是保證系統(tǒng)能持續(xù)運行的必要支撐，現(xiàn)場的無序和混亂勢必影響需求拉動式系統(tǒng)的運行和效果。需求拉動式生產(chǎn)方式對現(xiàn)場的管理主要是通過“5S”方式來達到的。
2、質(zhì)量支撐
良好的產(chǎn)品質(zhì)量可以使生產(chǎn)系統(tǒng)健康高效的運轉(zhuǎn)。通過實施ISO9001和QS9000質(zhì)量標準，落實標準體系要求，履行“預(yù)防為主，持續(xù)改進”和“一次做好”的原則，切實提高產(chǎn)品的實物質(zhì)量，從而更有效地滿足顧客的要求。
3、裝備支撐
有效的裝備保證直接決定了需求拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)的實施效果。通過全面生產(chǎn)管理對裝備進行全員的管理和維護，變傳統(tǒng)的搶修式管理為預(yù)檢修式管理，對故障加以分析和控制，提高裝備對生產(chǎn)的保證作用，不僅可以有效滿足產(chǎn)品準時交付，更可以大大降低生產(chǎn)成本。
實施注意事項
全面實行拉動式生產(chǎn)。堅持以銷定產(chǎn)的原則，把后道工序作為前道工序的用戶，以各條汽車裝配線為龍頭，以總裝拉總成，以總成拉零件，以零件拉毛坯，以毛壞拉材料物資供應(yīng)，實行拉動式生產(chǎn)。
除了轉(zhuǎn)變思想外，主要抓了以下幾個環(huán)節(jié)：
（1）努力實現(xiàn)均衡生產(chǎn)
均衡生產(chǎn)是拉動式生產(chǎn)的前提。均衡不僅是數(shù)量，而且包括品種、工時、設(shè)備負荷的全部均衡。設(shè)備、工裝始終處于良好狀態(tài)，材料、毛坯供應(yīng)準時，工人技術(shù)平和出勤率良好、穩(wěn)定等都是重要條件.
（2）組織看板生產(chǎn)
供應(yīng)鏈之間的看板取送貨,使在制品儲備大量壓縮.
（3）計算機輔助生產(chǎn)管理
在生產(chǎn)處應(yīng)用計算機進行全部技術(shù)文件管理、整車計劃管理，零部件計劃管理和生產(chǎn)統(tǒng)計、分析管理。并準備與銷售、供應(yīng)、協(xié)作、財務(wù)等部門聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)資源信息共享。
總裝配廠和個別專業(yè)廠試行計算機對生產(chǎn)過程的作業(yè)控制，逐步實現(xiàn)多品種標準化生產(chǎn)，整車與總成、總成與零件的同步化生產(chǎn)，把拉動式生產(chǎn)真正提高到現(xiàn)代化管理水平上來。 是實現(xiàn)均衡生產(chǎn)的前提和保證。各個環(huán)節(jié)都提供保障才能實現(xiàn)生產(chǎn)的均衡，尤其是在壓縮在制品的情況下組織均衡生產(chǎn)難度更大、更艱巨。
為此，全廠全方位地加了管理，組織了材料（毛坯）、工具、機床備件的準時化供應(yīng)工作。各方面管理都開始了全神貫注的投入，后勤方面努力提供時化的優(yōu)質(zhì)服務(wù)，建立準時化生產(chǎn)體系。
為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，公司每月按銷售要貨計劃編制裝車計劃，并根據(jù)市場需求，適時調(diào)整，做到不暢銷的產(chǎn)品迅速停止生產(chǎn)，市場暢銷的產(chǎn)品盡快作出安排，初步實現(xiàn)了多品種汽車混流裝配，不斷提高均衡生產(chǎn)水平。
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