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D1：小組成員

成立小組并任命領導者。小組成員由具備相關技術知識的生產工程師和質量工程師組成，避免僅有一兩個人在實施該過程。

D2：問題詳述

基本上，零件可能有三種問題：A的問題，設計的問題，B的問題。如果A確認是A的問題，A應該立即開始8D過程的遏制步驟；如果是設計問題，A仍應該開始8D過程，正式形成原因是設計問題的文件；如果A相信是B的問題而不是A的問題，A仍應該開始8D過程以幫助B驗證問題，在以文件和8D報告的形式支持B對問題的確認后，A可以移交，雖然這種情況可能很難快速解決，但是A以積極方式處理問題幫助B解決問題將有助于問題得到快速和容易的改進并和B有更佳的工作聯(lián)系。

常見錯誤

該步驟發(fā)生的常見性錯誤：針對徵兆而不是針對真正問題工作；對問題的根本原因過早假設；修訂顧客對問題的描述作為自己的描述，這往往只是問題的徵兆而不是真正的問題。

質量工具

排列圖，流程圖，因果圖。

A公司在接到顧客抱怨后，馬上展開調查，在對樣品進行檢驗后，結論與顧客一致，確認問題如下：所有樣品經過小組成員確認，總共有500K的產品出貨到B工廠，其中發(fā)現(xiàn)有17件縮模，現(xiàn)剩余208K。

D3： 立即對策和問題確認

D-3.1立即對策和問題確認

1.打印縮模缺陷圖片通知所有生產操作員，質檢員，挑選員重視檢查這一問題。

2.通知注塑部門檢查目前生產產品是否存在此問題，培訓和教育所有注塑部操作員及挑選員以讓其知道最重要的事情是遵守工作程序和指導書以保持顧客產品質量，使其意識到他們在產品質量保證中的重要職責，強調任何由于不小心引起的錯誤都是不允許的并不能重復發(fā)生，因為那樣將會給顧客帶來不必要的損失。因此要把給顧客造成損失的錯誤展示以教育員工。

3.成立客戶投訴處理團隊，查找真實原因并解決。

D-3.2庫存處理

1.100%挑選所有倉庫成品，總數(shù)為128k，發(fā)現(xiàn)5件產品有同樣的問題，挑選后的合格產品內外包裝上貼OK標簽；

2.對客戶庫存208k安排換貨處理。

常見錯誤

該步驟發(fā)生的常見性錯誤：篩選材料的審核是一個不令人滿意的遏制措施；所有可疑地點的庫存沒有清查，不合格品重新進入生產循環(huán)中。

質量工具

排列圖，統(tǒng)計過程控制，故障與失效模式分析。

D4 ：不良原因分析與確認

D-4.1不良原因分析：生產過程中，如有異常發(fā)生，注塑機監(jiān)控報警。報警處理后，生產的前幾?？赡苡锌s模產生。

D-4.2不良原因確認：統(tǒng)計全天的15次報警，共有13次在報警后生產的前3模產品中發(fā)現(xiàn)了縮模17件，不良率17件/（13次*每一生產周期可生產12件）=10.9%，依1天的數(shù)量計算不良率大概為：17件/1天的產量1036800﹦0.018%）確認此種情況下，如處理不當，確實會造成縮?；烊肓计分?。

D-4.3不良品流出原因分析：

報警處理后，生產的前幾模產品沒有完全隔離干凈而混入良品中。

D-4.4流出原因：因不良比例較小，質檢員抽驗時沒有發(fā)現(xiàn)。

常見錯誤

該步驟發(fā)生的常見性錯誤：聲明的根本原因不是真正的根本原因，操作者錯誤你準備的問題你或者是問題的徵兆或結果被作為根本原因給出。

質量工具

因果圖，故障與失效模式分析，是否分析，實驗設計，穩(wěn)健設計。

D5：不良原因及對策

D-5.1不良原因改善對策：

1.針對該系列產品制定操作規(guī)范，要求操作員在報警時確保隔開不良品。

2.改善收料裝置，由改善前：產品直接頂出脫模后落到料斗內。改善后：機械手上裝吸盤吸附產品，然后放入良品箱，報警后重新開啟全自動后，前5模自動放入料桿入口，這樣，保證縮模產品不會進入良品箱。

D-5.2流出原因改善對策：操作員在報警時確保隔開不良品。

質量工具

因果圖，故障與失效模式分析，設計驗證和報告，穩(wěn)健設計。

D6：確定執(zhí)行之改善行動

1. 已在一臺注塑機上試點改善該產品，待確認后推廣到所有的系列產品。

2. 質檢人員作為稽核項目定期稽核。

3. 針對改善對策執(zhí)行后一周內的產品安排作業(yè)員進行100%挑選，以驗證對策的有效性，改善后不良率為0。

以上工作，小組成員共同進行了驗證，并請顧客事先批準。

質量工具

故障與失效模式分析，是否分析，統(tǒng)計過程控制。

D7：類似產品或工序問題產生之預防措施

操作規(guī)范的產品范圍包含同此產品類似的產品。

常見錯誤

該步驟發(fā)生的常見性錯誤：預防措施是否單獨包括了一個審核過程。

質量工具

控制計劃，故障與失效模式分析，過程流程圖。

D8： 小組及成員成績之認可

       此改善行動有效，可以完結；如果此改善行動無效，需重新進行改善行動。若A的技術工程師需改進不完善的8D，可通過如下途徑：推薦和建議基于8D過程的可靠知識來論證該過程的步驟的質量工具知識和每個步驟的目的，基于真實證據(jù)的基礎上提供開放的，互助的批判；強調進行8D過程培訓的重要性，訓練有關8D過程，持續(xù)的8D過程反映了他們整個質量系統(tǒng)完善與否；鼓勵預防為主的哲學，將防止再發(fā)生作為完成8D過程的最終目標。

在B要求A參加會議并提供關注問題的最新文件之前，A技術工程師要提供足夠的8D過程改善的支持文件，數(shù)字化圖片，需要更新的故障與失效模式分析，控制計劃和任何其他文件；召集制造過程的小組成員開會進行檢查；在會議前評審所有的信息和文件并確保這些信息已獲得并且是足夠的，掌握該事件的知識；如果具備和需要，咨詢顧客以決定會議的焦點及更好的準備。