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在歷經(jīng)了長久的傳統(tǒng)經(jīng)營模式之后，要跳出禁錮轉(zhuǎn)變成為精益企業(yè)不可能一蹴而就，需要經(jīng)歷漫長且曲折的準(zhǔn)備期。
在全球化的競爭背景下，中國制造業(yè)若想擁有持久的競爭優(yōu)勢和持續(xù)的發(fā)展，僅僅依靠低勞動(dòng)力成本是不夠的。中國制造業(yè)的企業(yè)管理創(chuàng)新狀況和管理信息化水平，對(duì)中國能否實(shí)現(xiàn)從制造業(yè)大國到制造業(yè)強(qiáng)國的轉(zhuǎn)變具有決定性的影響。
精益生產(chǎn)是大勢所趨
從20世紀(jì)初期到現(xiàn)在，世界制造企業(yè)管理的技術(shù)發(fā)展和模式創(chuàng)新可劃分為20世紀(jì)初到60年代的傳統(tǒng)管理和20世紀(jì)70年代以后的現(xiàn)代管理兩個(gè)階段。
在20世紀(jì)初期，企業(yè)競爭力主要體現(xiàn)在大批量生產(chǎn)、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率以及降低生產(chǎn)成本的能力上。
20世紀(jì)60年代以后，隨著西方發(fā)達(dá)國家工業(yè)化進(jìn)程的完成，企業(yè)間的競爭重點(diǎn)由數(shù)量轉(zhuǎn)向質(zhì)量和品種，高質(zhì)量、多品種逐漸成為企業(yè)間競爭制勝的關(guān)鍵要素。
20世紀(jì)70年代以來，人們對(duì)服務(wù)、產(chǎn)品可靠性等方面的要求日益提高，以高質(zhì)量、多品種和快節(jié)奏為目標(biāo)的制造業(yè)企業(yè)管理模式成為企業(yè)增強(qiáng)競爭力、尋求生存和發(fā)展的必然之舉。
世界各國針對(duì)大量生產(chǎn)模式的不足，對(duì)制造管理技術(shù)和模式進(jìn)行了眾多創(chuàng)新，包括制造資源計(jì)劃（MRPⅡ）、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）、柔性生產(chǎn)（FMS）、精益生產(chǎn)、企業(yè)資源計(jì)劃（ERP）、供應(yīng)鏈管理（SCM）、靈捷制造（AM）和大規(guī)模定制生產(chǎn)等。
這些管理模式創(chuàng)新和發(fā)展的趨勢是在滿足高質(zhì)量、低成本目標(biāo)的前提下最大程度地提高企業(yè)的靈活性和速度，盡可能保持大規(guī)模生產(chǎn)管理模式的高質(zhì)量、高可靠性和低成本的優(yōu)勢，最大可能地提高企業(yè)生產(chǎn)制造的品種適應(yīng)性、市場快速反應(yīng)性。
某電器有限公司作為世界領(lǐng)先的空調(diào)壓縮機(jī)制造供應(yīng)商，正在摸索和探討制造業(yè)企業(yè)管理的新趨勢、新思路，無論從大力推進(jìn)企業(yè)文化的角度，還是從管理模式日趨信息化的角度來看，這都是拉近與世界先進(jìn)制造業(yè)管理模式的一種嘗試和探索。
精益生產(chǎn)（Lean Production，LP），又稱精良生產(chǎn)，就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)最大限度降低庫存。
精益生產(chǎn)集準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)和柔性制造的優(yōu)點(diǎn)于一體，在質(zhì)量管理上貫徹6個(gè)西格碼的質(zhì)量管理原則，不是依靠檢查，而是從產(chǎn)品開始設(shè)計(jì)時(shí)就把質(zhì)量問題考慮進(jìn)去，確保每一個(gè)產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照惟一正確的方式生產(chǎn)和安裝；在庫存管理上，體現(xiàn)了節(jié)約成本的原則，在滿足顧客需求和保持生產(chǎn)線流動(dòng)的同時(shí)，做到了產(chǎn)成品庫存和在制品庫存最低；精益企業(yè)里員工被賦予了極大的權(quán)利，真正體現(xiàn)了員工當(dāng)家作主的精神，并且企業(yè)人事組織結(jié)構(gòu)趨于扁平化，消除了上級(jí)與下級(jí)之間相互溝通的隔閡，做到企業(yè)上下一條心。所有這一切都體現(xiàn)了降低成本、提高產(chǎn)品競爭力的要求。
說精益生產(chǎn)是一種管理模式并不夠確切，它更應(yīng)該被定義成一種全新的企業(yè)文化。它作為一種管理理念、企業(yè)文化滲透在生產(chǎn)的每個(gè)環(huán)節(jié)和細(xì)節(jié)中。在歷經(jīng)了長久的傳統(tǒng)經(jīng)營模式之后，要跳出禁錮轉(zhuǎn)變成為精益企業(yè)不可能一蹴而就，需要經(jīng)歷漫長且曲折的準(zhǔn)備期，也需要得到企業(yè)上下的一致認(rèn)同和配合?？梢哉f，推行精益生產(chǎn)是個(gè)大變革、大挑戰(zhàn)。
實(shí)施精益生產(chǎn)的現(xiàn)狀
正如管理一樣，精益生產(chǎn)并沒有固定的模式能適用于各種類型的企業(yè)。企業(yè)必須根據(jù)自身的企業(yè)文化和組織結(jié)構(gòu)，以及人員的素質(zhì)、行業(yè)特點(diǎn)、規(guī)模大小和經(jīng)濟(jì)實(shí)力選擇適當(dāng)?shù)墓ぞ吆头椒ㄟM(jìn)行有效的管理。上海日立根據(jù)目前的生產(chǎn)規(guī)模和企業(yè)文化，施行了以下幾種精益生產(chǎn)的工具和方法：
1）現(xiàn)場5S管理
“5S”是整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)這5個(gè)詞的縮寫，起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化、整潔和高效的工作場地的過程和方法，可以教育和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣。上海日立定期設(shè)置專人監(jiān)督、抽查生產(chǎn)現(xiàn)場的5S工作。
2）準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just in Time），其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。
3）看板管理（Kanban）
Kanban是個(gè)日語名詞，表示一種掛在或貼在容器或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等?？窗蹇梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并可以反復(fù)使用?？窗骞芾砟軠p少生產(chǎn)的盲目性和生產(chǎn)秩序的混亂，以便消除一切無效勞動(dòng)和資源的浪費(fèi)；在生產(chǎn)過程中及時(shí)揭露各種矛盾，以便采取措施解決矛盾、改善質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率。
4）零庫存管理
把庫存當(dāng)作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因?yàn)?span style="color: rgb(255, 41, 65);">庫存會(huì)掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會(huì)滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)里，庫存被認(rèn)為是最大的浪費(fèi)，必須消滅。上海日立的計(jì)劃部門對(duì)庫存有著嚴(yán)格的控制和管理，設(shè)定了用以應(yīng)對(duì)設(shè)備故障或突發(fā)停機(jī)等的最低安全庫存，定期結(jié)合現(xiàn)場運(yùn)作狀態(tài)對(duì)安全庫存數(shù)量進(jìn)行調(diào)整，并將庫存資金周轉(zhuǎn)率作為公司重要的KPI指標(biāo)，大力推行和嚴(yán)格貫徹零庫存的管理思想。
5）全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
TPM是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和生產(chǎn)效率全面提高的目標(biāo)。在上海日立，制造現(xiàn)場TPM表現(xiàn)為以下幾種方式：
例行維修。操作工和維修工每天需要定期對(duì)機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。
預(yù)測性維修。利用測量分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會(huì)因機(jī)器故障而造成時(shí)間上的損失。做到未雨綢繆，防患于未然。
預(yù)防性維修。為每一臺(tái)設(shè)備編制檔案，記錄所有的維修計(jì)劃和維修記錄。對(duì)機(jī)器的每一個(gè)零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng)，適時(shí)更換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。
立即維修。當(dāng)有故障發(fā)生時(shí)，維修人員能召之即來，隨叫隨到，及時(shí)處理。
由于要實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)，確保生產(chǎn)流程的連續(xù)，兩道工序之間已經(jīng)最大程度降低了庫存，若機(jī)器一旦發(fā)生故障，整個(gè)生產(chǎn)線就會(huì)癱瘓。所以消除停機(jī)時(shí)間，對(duì)維持連續(xù)生產(chǎn)，真正實(shí)現(xiàn)精益有著重大的意義。
6）生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)及單件流
為了實(shí)現(xiàn)“零”庫存，某電器有限公司著力將傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)排隊(duì)供應(yīng)方式向單件生產(chǎn)流程轉(zhuǎn)變。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個(gè)生產(chǎn)件在各道工序之間流動(dòng)，整個(gè)生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠(yuǎn)保持流動(dòng)。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。
某電器有限公司為了實(shí)現(xiàn)單件生產(chǎn)流程和確保生產(chǎn)過程的流動(dòng)性對(duì)生產(chǎn)線及工序排布做了大量的平衡設(shè)計(jì)。在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項(xiàng)操作花費(fèi)大致相同的時(shí)間。合理地安排工作計(jì)劃和操作人員，避免一道工序的工作載荷忽高忽低。這些措施的目標(biāo)是使每項(xiàng)操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間相匹配。如果能夠嚴(yán)格按照單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間組織生產(chǎn)，那產(chǎn)品的庫存自然就會(huì)降到最低限度。
