大家大都喝過美汁源果粒橙，可是有多少人知道美汁源果粒橙是怎么生產(chǎn)出來的？近日，“中國食品安全傳媒促進聯(lián)盟”邀請來自全國各地的傳媒記者走進可口可樂在大都和佛山的工廠，在近40度的高溫中考察了美汁源果汁飲料的生產(chǎn)線，并和可口可樂大中華區(qū)的技術專家們共同研討了從果園到貨架的“端到端”質量管理體系及具體實踐細節(jié)。
作為果汁飲料行業(yè)的領軍者之一，美汁源用它覆蓋全產(chǎn)業(yè)鏈的質量管理體系，保障了產(chǎn)品的品質和安全。它高度自動化的無菌生產(chǎn)線和及其嚴格的質量管理，給到場媒體留下深刻印象。
“美汁源對產(chǎn)品質量安全管控的理解和保證，不僅僅是生產(chǎn)環(huán)節(jié)，我們把它延伸到整個產(chǎn)業(yè)鏈，從果園一直到消費者手中。”可口可樂大中華區(qū)公共事務及傳訊總監(jiān)趙彥紅表示，“我們堅信完善的產(chǎn)業(yè)鏈質量管控會給所有利益相關方帶來共享價值并最終使消費者受益。”
橙汁探源：洗橙去皮榨汁一氣呵成
美汁源所采用的果汁和果肉大部分源自國外。在考察現(xiàn)場展示的一個視頻顯示，在國外供應商的果汁加工廠內(nèi)，車輛將采摘的橙子直接卸到生產(chǎn)線上，經(jīng)過初步清洗去除雜物，人工挑選，精細化清洗，橙子“排好隊”進入自動榨汁機，同時完成去皮，榨汁，果汁果渣分離的過程，變成黃澄澄的果汁。有意思的是，為確保橙肉的飽滿完整，美汁源的果肉是專門的果肉供應商生產(chǎn)的。
經(jīng)過嚴格的出廠檢驗并佩戴好“身份證明”，這些原產(chǎn)自國外的果汁和果肉，在全程零下十幾度的冷鏈運輸下，千里迢迢來到中國。
鐵面裁判：檢測精度達百億分之一
在上海的可口可樂大中華區(qū)總部園區(qū)，設有一個特別的部門——可口可樂亞太技術中心——是可口可樂內(nèi)部“最權威”的鐵面裁判。這位裁判身具“火眼金睛”，負責可口可樂亞太區(qū)相關原材料、包裝材料的合規(guī)性和食品安全的評估和檢測，對原料、中間產(chǎn)品和產(chǎn)品質量持續(xù)監(jiān)控。可口可樂亞太技術中心的徐傳鴻博士介紹道，對于水或飲料樣品，亞太技術中心的檢測精度可達百億分之一，難度系數(shù)“相當于一個小時內(nèi)在全世界找到一個‘壞人’”。
可口可樂亞太技術中心獲得了中國合格評定國家認可委員會的雙重認證，所具備的能力驗證資質能夠檢驗其他實驗室的檢測能力，也極大地幫助了管轄區(qū)域內(nèi)所有裝瓶廠技術檢測能力的提升。
水之純凈：直接關系飲料質量安全
在可口可樂系統(tǒng)，所有工廠都堅持遵循國家法規(guī)和可口可樂系統(tǒng)標準兩者中更嚴格的一個，對所有原材料進行嚴格的質量控制。水是所有飲料原材料中最重要的一種，也是質量管理的重要一環(huán)。在佛山工廠，水處理采用外表看起來類似一排魚雷的反滲透處理設備。
造價高昂的反滲透水處理設備，即使在類似于藍藻或咸潮爆發(fā)的極端情況下，也能確保水質的恒定如一?？煽诳蓸废到y(tǒng)規(guī)定，至少每四個小時必須監(jiān)測一次經(jīng)過處理后水的質量并記錄在案，同時對源水也會進行定期的監(jiān)測。
絕殺細菌：灌裝車間空氣無菌
佛山廠里有3條美汁源果汁系列的生產(chǎn)線，都是冷灌無菌PET線，造價相當于普通果汁飲料熱灌線的十倍左右。傳統(tǒng)的熱灌工藝，飲料調(diào)配好之后經(jīng)過加熱滅菌和熱灌裝，果汁飲料會處在80度左右的高溫下大約十分鐘之久。在冷灌無菌線，美汁源果汁飲料只經(jīng)過幾十秒的瞬時高溫滅菌工藝，灌裝都在無菌車間內(nèi)常溫下進行，有效地保留了果汁飲料新鮮自然的口感。
在佛山廠的無菌車間內(nèi)，生產(chǎn)期間是不允許工作人員進入的，因為人的皮膚和呼吸都可能帶有細菌，影響到產(chǎn)品質量。為了保證“徹底無菌”，無菌車間內(nèi)的空氣都是經(jīng)過高效過濾，確保車間內(nèi)空氣始終保持無菌狀態(tài)。
全自動化：一條生產(chǎn)線僅9人操作
在偌大的美汁源生產(chǎn)線附近，幾乎看不到什么工作人員的身影。仔細詢問下才知道，一條無菌生產(chǎn)線的正常運作，從配料到成品入庫僅需9名操作員工。作為目前最先進的飲料生產(chǎn)線之一，僅原材料環(huán)節(jié)需要人工進行輔助操作，其余的吹瓶沖洗，殺菌灌注，貼標打碼，裝箱入庫全部由機械化的設備自動完成。甚至于一些瓶蓋不正或者容量不夠的瑕疵品，都由檢測機自動將其“踢”出生產(chǎn)線。生產(chǎn)線上員工則更多將精力投入在設備和質量的監(jiān)控上。
一瓶瓶的美汁源果粒橙通過生產(chǎn)線的傳輸帶，被整齊排列好，自動裝入紙箱中并完成封箱。更神奇的是一箱箱的飲料，由機器人自動改變排列次序和方向，堆到托盤上，而且每層托盤上幾箱產(chǎn)品的位置和朝向都出于穩(wěn)定度考慮而有所不同。
一整托盤的產(chǎn)品經(jīng)過打包，則沿著生產(chǎn)線自動進入成品庫。成品庫有數(shù)十個廠房那么寬、十幾層高的自動立體貨架組成。全自動的裝卸系統(tǒng)直接連著電腦數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，每一個托盤上的產(chǎn)品口味，包裝大小，入庫時間和出庫信息都記錄在案，爭取萬無一失。在整個成品倉庫，看不到一名操作員工。
質量文化：將質量和食品安全融入DNA
無論是對于供應商還是自己的生產(chǎn)工廠，可口可樂力行的是“質量文化”，讓質量管理從一件不得不做的事情變成每個人自發(fā)要做的事。
可口可樂的供應商和生產(chǎn)廠已經(jīng)習慣了可口可樂時不時的“飛行檢查”。審核人員通常是到了廠門口才電話通知立即進行質量審查。審查中發(fā)現(xiàn)的問題都會要求立即整改，并記錄在案，作為該廠質量評分的重要依據(jù)。“剛剛開始時，大家還不太習慣；后來時間長了，所有供應商和生產(chǎn)廠都明白，有沒有‘飛行審查’每一天都應該一樣規(guī)范生產(chǎn)，這就變成了一個習慣，隨時可以接受審核。”可口可樂中國裝瓶廠質量安全環(huán)境總監(jiān)卜亞筠說道。所有的供應商都以獲得或保持可口可樂系統(tǒng)供應商認證而自豪。
在可口可樂的生產(chǎn)廠，從員工第一天入職開始，了解質量和食品安全知識并身體力行就成為他日常習慣的一部分。以往員工覺得自己只要操作好機器就行了，現(xiàn)在他會看到地面積水而自覺地去清潔干凈，很多員工還主動提出自己看到的問題和可能的改善措施，推動品質管理不斷深化。這些，是推行可口可樂質量文化而帶來的積極變化。
“我們所有的工廠都能做到，在24小時內(nèi)完成一瓶飲料的追溯：向上追溯到所有原材料所對應的供應商及批次，向下追溯到發(fā)給哪些客戶。”卜亞筠自豪地補充道。
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