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第一汽車制造廠變速箱廠于1989年10月建成，生產(chǎn)從日本日野公司引進(jìn)的LF06S六檔同步變速箱，配裝解放CA141載貨車。產(chǎn)品引進(jìn)時(shí)也引進(jìn)了管理模式，但由于管理未能及時(shí)到位，曾一度造成生產(chǎn)被動(dòng)，質(zhì)量不佳，效益不理想。
1.開發(fā)思想
該廠在“吸收豐田生產(chǎn)方式的管理哲理，結(jié)合廠情開創(chuàng)”準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式，運(yùn)用多種管理方法和手段，做到以必要的勞動(dòng)，確保必要時(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要工件，以達(dá)杜絕超量生產(chǎn)，消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)少投入多產(chǎn)出之目的。
2.該廠準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的特點(diǎn)
1)目標(biāo)明確，系統(tǒng)性強(qiáng)。圍繞提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，滿足市場(chǎng)需求的目標(biāo)，進(jìn)行“配套設(shè)計(jì)，同步實(shí)施”的開發(fā)與建議方式；
2)采用“拉動(dòng)式”生產(chǎn)組織方式。變“推動(dòng)式”生產(chǎn)為“拉動(dòng)式”生產(chǎn)組織方式，以市場(chǎng)需求為目標(biāo)組織生產(chǎn)；
3)向工序間在制品為“0”進(jìn)軍；
4)實(shí)行“一人多機(jī)”操作。實(shí)行U形生產(chǎn)設(shè)備布置，“一人多機(jī)”操作，大大提高勞動(dòng)生產(chǎn)率；
5)工具定置集配，精度刀具強(qiáng)制換刀與跟蹤管理；
6)“三為”現(xiàn)場(chǎng)管理。強(qiáng)調(diào)觀念更新，以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為中心，生產(chǎn)工人為主體，車間主任為首的“三為”管理體制。一切后方部門圍繞準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)服務(wù)，使生產(chǎn)不停地創(chuàng)造附加價(jià)值；
7)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)行“5S”活動(dòng)——整頓、整理、清掃、清潔和素質(zhì)；
8)實(shí)行“三自一控”、“創(chuàng)合格”、“深化工藝”、“五不流”和“產(chǎn)品創(chuàng)優(yōu)”的“五位一體”的管理體系。
3.實(shí)施效果
經(jīng)過(guò)1 年多的實(shí)踐，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式使工廠面貌產(chǎn)生巨大變化。
1)生產(chǎn)能力大幅度提高，實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)原設(shè)計(jì)能力6.8萬(wàn)臺(tái)/年，92年實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)后實(shí)現(xiàn)8000臺(tái)/月生產(chǎn)水平。產(chǎn)品品種由原來(lái)1個(gè)基本型發(fā)展為18個(gè)改型產(chǎn)品。
2)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)步提高 91年廢品率下降35%，一次裝配合格率由80%提高到92%，市場(chǎng)占有率大幅度提高。
3)推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流動(dòng)資金占用從91年初的700萬(wàn)下降到年底的350萬(wàn)，下降了50%，92年月產(chǎn)量增加了25%，而流動(dòng)資金下降到300萬(wàn)。
4)由于實(shí)行多機(jī)床操作，多工序管理，人均操作三臺(tái)機(jī)器，使得節(jié)省操作現(xiàn)場(chǎng)工人近50%，人工作業(yè)效率由原27.7%提高到65%。按廠內(nèi)價(jià)格計(jì)算人均勞動(dòng)生產(chǎn)率實(shí)現(xiàn)15.2萬(wàn)元。
5)刀具消耗下降17%，設(shè)備故障停歇時(shí)間下降80%。
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提高了企業(yè)整體素質(zhì)，改變了舊管理作風(fēng)，管理工作效率大幅度提高。
