在工廠的生產過程中，我們通常以“安全第一，質量第二，效率第三”為原則，在工廠實現智能型自働化的過程中我們也應該以此為原則。所以實現智能型自働化以安全自働化為基礎，以工具自働化、工程自働化、生產線自働化為手段，籍以最終實現工廠自働化的整合。
一、安全自働化
要做好安全自働化可分以下6個步驟來實施：
第一步：全員確立安全第一的理念，所有人必需明確安全生產是制造的基礎，始終應將它擺在第一位。
第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪費。
第三步：作業(yè)標準化，人的工作與機器的工作須確實區(qū)分，在設備的危險區(qū)域內不能有人。
第四步：推行6S即整理，整頓，清掃，清潔，素養(yǎng)和教育。
第五步：有異常自働停止。
二、工具自働化
有了安全自働化為基礎，接下來我們可以著手以裝配工程為對象的工具自働化。裝配工程包含7個働作：尋找，搬運，決定位置，取道具，鎖緊，道具還原，檢察等。若將每個働作一一賦與智能使其自働化，則有工具自働化的8項步驟如下：
1、工具道具化：將市面上所賣的工具加工為道具即專用化的工具，以方便使用。
2、位置復原：作業(yè)完成后道具及小設備回復原位置。
3、成組化：于一定作業(yè)位置，將所須的道具及配件成組，準備齊全。
4、選擇自働化：作業(yè)，道具，配件等，不必經過考良，尋找及選擇，而能夠規(guī)律進行的狀況。
5、道具自働化：由道具所進行的工作，轉由電力或空壓等小設備進行。
6、決定位置：決定道具，小設備的使用位置。
7、輸送自働化：道具小設備的工作，與作業(yè)者的工作有所區(qū)分。
三、工程自働化
前文所提到的安全自働化基本項目，即在機械加工時，若發(fā)生任何異狀時，能夠自働加以阻止。有了這個安全保障的基礎就可以按照以下8個步驟逐步實現工程自働化：
1、自働夾具：加工配件的固定，以機械，油壓，氣壓等自働方式進行。
2、自働加工：手働加工作業(yè)以機械，油壓，氣壓等自働方式進行。
3、自働搬運：彈出的配件自働搬運至次工程位置。
4、自働測定：配件全數自働測定。
5、自働輸送：手働輸送作業(yè)以機械，油壓，氣壓等自働方式進行。
6、自働停止：加工工具及主軸等在加工完成時自働停止。
7、自働回復原位置：加工工具及主軸等在加工完成時自働停止后，返回啟働點。
8、自働彈出：加工完成后配件自働卸下。
完成以上8步驟，就可以完成人與機器的作業(yè)分離，作業(yè)員只需做裝夾，拿取工件的働作即可，從而為一人多機，少人化創(chuàng)造了條件，同時質量也會得到很大提升。因為機器出錯的機率肯定比人員手工作業(yè)小得多。
四、生產線的自働化
安全自働化是基礎，工具自働化以裝配作業(yè)為對象，工程自働化以機械加工工程為對象，綜合以上三者，以降低制造成本為目標，從生產上的“點，線”普升至“面”改革水準。接下來所要做的就是生產線的自働化。生產線的自働化有以下步驟：
1、先確定節(jié)拍時間：不論何種制品，皆在其必須完成的恰好時間內制造。
2、控制：只有當后工程無產品，而前工程有產品的情形，才進行工程。
3、燈號：傳達生產線流程中產品異狀的裝置。
4、單位流程：只針對一項產品，進行單位配件的搬運，裝配，加工及素材的領取。
5、先導器：制作以目視即能了解節(jié)拍時間的裝置。
6、U字型生產線：將設備依工程順序逆時針排列，并由一人負責出口及入口。
五、整個工廠的自働化
生產線實現了自働化就實現了自働化的點線面整合，接下來通過以下5步驟就實現了整個工廠的自働化：
1、水蜘蛛：分批的向各生產線領取，供給即巡回混載搬運人，情報傳達人。
2、看板：消除制造過多的浪費，而且附有降低成本的自働指示裝置等道具。
3、出貨貨品齊全：能否建立與消費者制造廠鄰接的關系，其中以異狀探測為第一優(yōu)先。
4、目視管理：工廠所有物品的正常狀態(tài)，異常狀態(tài)，瞬間能清楚。
5、大空間化：結合各生產線的零頭作業(yè)，成為整數的作業(yè)，以進行少人化。
其實自働化并非程度越高越好，可以運用價值工程的手段來考量自働與手工作業(yè)的經濟價值，以此來判斷某項作業(yè)自働化的可行性。對于哪些精度要求不高，手工作業(yè)也不會出錯，而實現自働化卻要大量成本的地方，往往手工作業(yè)更加經濟。企業(yè)所要做的，其實就是注意從接到定單到向顧客收錢這其間的作業(yè)時間，運用自働化，JIT等手段，提高效率，剔除不能創(chuàng)造價值的浪費，以縮短作業(yè)時間。
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