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從表2-1中，可以了解六大指標(biāo)項(xiàng)下尚有若干量化的指標(biāo)，用以衡量企業(yè)的人、機(jī)、料、方法等投入的績效。以設(shè)備為例，可以使用設(shè)備綜合效率或故障損失金額，來衡量該企業(yè)設(shè)備的利用程度，甚至可作為企業(yè)推行TPM等改善活動(dòng)成效的衡量數(shù)值，及目標(biāo)擬定的量化值。
目前，多數(shù)業(yè)者大都熟悉五力分析在企業(yè)經(jīng)營績效上的運(yùn)用，經(jīng)由財(cái)務(wù)比率分析來診斷企業(yè)經(jīng)營狀況，進(jìn)而調(diào)整企業(yè)本身素質(zhì)和設(shè)定管理重點(diǎn)與目標(biāo)。反觀在工廠管理方面，若問及設(shè)備管理部門，多數(shù)均不知設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率及制品的生產(chǎn)量是其管理的重點(diǎn)，因?yàn)樗麄冋J(rèn)為設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率狀況是屬于制造部門的管理項(xiàng)目，但如果問制造部門，若不是不清楚，就是拿著報(bào)表讀取生產(chǎn)量的數(shù)據(jù)，這種現(xiàn)象豈能稱之為管理?
當(dāng)然，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率會(huì)隨著生產(chǎn)計(jì)劃及負(fù)荷計(jì)劃而變動(dòng)，因此設(shè)備技術(shù)部門與保養(yǎng)部門，均必須以提高設(shè)備的綜合效率為管理目標(biāo)，并非只當(dāng)作是制造部門的管理項(xiàng)目。所以，企業(yè)在擬定管理目標(biāo)時(shí)，必須有一管理指標(biāo)，以明確目標(biāo)及部門間的責(zé)任劃分。以下單就設(shè)備的生產(chǎn)量(P)、質(zhì)量(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、意識(shí)(M)等六大指標(biāo)項(xiàng)目，分別介紹各項(xiàng)的重要衡量指標(biāo)。
第1節(jié) 生產(chǎn)量指標(biāo)的相關(guān)分析
在目前生產(chǎn)成本日高的情況下，對(duì)于現(xiàn)有設(shè)備使其具有最高效率的運(yùn)用，以降低制造成本及減少無謂的投資是極值得研究的課題。而PM原本即為向設(shè)備綜合效率挑戰(zhàn)的手法，在設(shè)備尚未完全開動(dòng)的狀態(tài)下，管理的焦點(diǎn)集中在防止因設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)所引起的質(zhì)量不良，及設(shè)備能源的節(jié)省和維護(hù)費(fèi)用的削減上。尤其在工廠生產(chǎn)手段由人力轉(zhuǎn)換到設(shè)備的今天，如何減少設(shè)備投資，且能完成生產(chǎn)需求的生產(chǎn)計(jì)劃，此即為設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)計(jì)劃；換句話說，為了要使突發(fā)故障減至最低，或因設(shè)備不良所造成的產(chǎn)品質(zhì)量不良降至最小程度，應(yīng)該進(jìn)行計(jì)劃保養(yǎng)，以使設(shè)備綜合效率提升。
引入TPM，首先必須面對(duì)的課題便是消滅故障。要使設(shè)備不發(fā)生故障，必須建立有組織、有系統(tǒng)的設(shè)備保養(yǎng)制度，進(jìn)行示范線(Model Line)的選定、MTBF分析手法的教育、設(shè)備長時(shí)間故障的對(duì)策、管理系統(tǒng)的整備；而保養(yǎng)部門則籌劃以保養(yǎng)計(jì)劃為中心的活動(dòng)效率化；制造部門則負(fù)責(zé)培育實(shí)施PM的人才，并以這些人為核心，使自主保養(yǎng)活動(dòng)更活躍。
設(shè)備并非容易發(fā)生故障，但若不對(duì)生產(chǎn)過程中每一設(shè)備及工程設(shè)備群組的可靠性做綜合管理，則由于每一設(shè)備的壽命有差異，一旦發(fā)生故障，會(huì)使得工程整體的運(yùn)轉(zhuǎn)率降低，因此對(duì)每部設(shè)備的最適整備周期應(yīng)加以研究，以實(shí)現(xiàn)工程中不同壽命的設(shè)備群同時(shí)計(jì)劃整備的經(jīng)濟(jì)性。此綜合管理，可以作為判定設(shè)備壽命的依據(jù)，使整備費(fèi)用減少，并防止因突發(fā)故障所引起的停機(jī)損失。當(dāng)然，由于設(shè)備的多樣化、臺(tái)數(shù)的增加，制定設(shè)備停運(yùn)計(jì)劃亦日趨困難，也是促成設(shè)備實(shí)施計(jì)劃整備的重要原因。設(shè)定計(jì)劃整備時(shí)，必須具有能預(yù)測(cè)設(shè)備重點(diǎn)部位壽命的點(diǎn)檢技術(shù)；若點(diǎn)檢技術(shù)無法確定時(shí)，則須由過去故障統(tǒng)計(jì)的可靠性資料來預(yù)測(cè)壽命。這些基本資料的收集必須結(jié)合生產(chǎn)、保養(yǎng)、維修與設(shè)計(jì)等部門成一完整體系來完成。
(一)故陣、損失。
1.故障定義、分類與損失結(jié)構(gòu)。
所謂故障，即對(duì)象(系統(tǒng)、機(jī)器、零件等)喪失其規(guī)定的機(jī)能。而規(guī)定的機(jī)能，系指對(duì)象應(yīng)達(dá)到最高效率的能力。
一般而言，故障可分為突發(fā)型故障與劣化型故障兩大類。突發(fā)型故障可依故障停止時(shí)間長短，再細(xì)分為致命故障、長時(shí)間故障、一般故障、小停止等，只要依據(jù)設(shè)備故障的實(shí)際狀況加以考慮并制定對(duì)策，即可解決此類故障；劣化型故障則又可分為機(jī)能低下型故障及質(zhì)量低下型故障，機(jī)能低下型是指設(shè)備雖可正常運(yùn)作，但產(chǎn)出量卻逐漸下降；而未知是設(shè)備那個(gè)部位發(fā)生劣化，逐漸使所生產(chǎn)的產(chǎn)品發(fā)生質(zhì)量不良，即形成質(zhì)量低下型故障。由以上這些故障所造成的損失，有故障損失、小停止和空轉(zhuǎn)損失、調(diào)整損失、速度異常損失不良品損失、保養(yǎng)費(fèi)用損失事故發(fā)生損失等，并以表2－2表示。
2.可靠度與故障對(duì)策。
減少故障、損失可以從人和設(shè)備兩方面共同努力。根據(jù)墨菲法則(Morphy Rule)，機(jī)器設(shè)備可靠度和監(jiān)督者的人數(shù)及重要性成反比，亦即通過設(shè)備可靠度的提升，可以減少監(jiān)督人員的配置。所謂可靠度，指設(shè)備、機(jī)器、系統(tǒng)本來具有的條件，即在規(guī)定期間內(nèi)適當(dāng)達(dá)到要求機(jī)能的機(jī)率。通常機(jī)器設(shè)備的可靠度可分為五大類：
(1)設(shè)計(jì)可靠度——指材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、強(qiáng)度等。
(2)制造可靠度——指零件加工、裝配的精密度等。
(3)安裝可靠度——指設(shè)備安裝、配線配管的配置、試車調(diào)整等。
(4)運(yùn)轉(zhuǎn)操作可靠度——指操作條件、負(fù)載條件等。
(5)維護(hù)可靠度——指與維護(hù)質(zhì)量、精密度等有關(guān)的可靠度。
為了維持這些可靠度，須針對(duì)設(shè)備基本條件加以整備及培訓(xùn)機(jī)器設(shè)備使用的方法，并對(duì)設(shè)備及保養(yǎng)的流程做解析，如此才能維持制造良品的設(shè)備條件，使設(shè)備發(fā)揮生產(chǎn)最高效率。表2－3中，歸納故障對(duì)策的五大重點(diǎn)。讀者可依其內(nèi)容自行檢視。
3.重點(diǎn)設(shè)備判定與故障損失衡量。
設(shè)備故障的時(shí)間長短會(huì)因生產(chǎn)特性、設(shè)備種類及大小而不同，機(jī)械組裝工業(yè)的設(shè)備突發(fā)故障大多在1小時(shí)左右，若能詳細(xì)分析故障內(nèi)容，且有計(jì)劃地實(shí)施保養(yǎng)，實(shí)際上花費(fèi)在保養(yǎng)上的時(shí)間可能只是突發(fā)故障處理時(shí)間的一半。
根據(jù)保養(yǎng)人員的午餐時(shí)差，可實(shí)行午休保養(yǎng)。若有必要，因出勤時(shí)差而實(shí)施傍晚3小時(shí)計(jì)劃保養(yǎng)，如此可防止因保養(yǎng)人員過分勞累，無法充分保養(yǎng)，并避免設(shè)備因連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，導(dǎo)致連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)故障。
以午休時(shí)差進(jìn)行午間小整備保養(yǎng)，或生產(chǎn)部門以自主保養(yǎng)的方式，全員參加日常保養(yǎng)，要使故障減半或減低1/5,1/10并非難事；不過，大部分公司的人事制度稍嫌僵化，以致時(shí)差出勤的狀況較難實(shí)現(xiàn)，這就是為何TPM須由全員參加的原因。即使是行政部門，其效率與彈性化，仍是實(shí)施TPM相當(dāng)重要的課題。目前大多數(shù)的工廠還是不愿意停止重點(diǎn)設(shè)備運(yùn)行來進(jìn)行保養(yǎng)，非得等設(shè)備停擺才搶修，這是巫待突破的觀念。
為了使PM活動(dòng)更有效率及成果，必須在現(xiàn)今工廠所處的生產(chǎn)環(huán)境及有限人員、費(fèi)用中，定出重點(diǎn)設(shè)備或生產(chǎn)線。一般重點(diǎn)設(shè)備，是指在生產(chǎn)面、質(zhì)量面或保養(yǎng)效果上有較高要求者；所謂生產(chǎn)面，指故障多的設(shè)備、因故障而造成生產(chǎn)減少的設(shè)備、多種少量生產(chǎn)的設(shè)備或接近最終工序的設(shè)備、生產(chǎn)時(shí)間有問題的設(shè)備、常因故障而導(dǎo)致生產(chǎn)延誤的設(shè)備等；而質(zhì)量面，則為影響質(zhì)量大的設(shè)備、質(zhì)量變動(dòng)大的設(shè)備等。另外，對(duì)于保養(yǎng)費(fèi)用的多少亦有評(píng)價(jià)的必要。
表2-4是重點(diǎn)設(shè)備判定使用的表例，表內(nèi)各區(qū)分、項(xiàng)目可依生產(chǎn)形態(tài)、工廠類別不同而有所變更，千萬不可原表照搬，以免造成每部機(jī)器設(shè)備都是重點(diǎn)設(shè)備，或是連一部機(jī)器設(shè)備都不是重點(diǎn)設(shè)備的后果。另外，故障停機(jī)或不良狀況損失的衡量標(biāo)準(zhǔn)，也會(huì)因景氣狀況而不同。例如某設(shè)備每月生產(chǎn)A產(chǎn)品13,000個(gè)，不良率0，制造成本如表2-5，產(chǎn)品單價(jià)1,000元(臺(tái)幣)。該設(shè)備每月運(yùn)轉(zhuǎn)130小時(shí)，生產(chǎn)速度為100個(gè)/小時(shí)，某月該設(shè)備故障時(shí)間共計(jì)8小時(shí)，試問停機(jī)損失若干?
有關(guān)此類的損失，應(yīng)采用“因故障而引發(fā)的利潤損失與未發(fā)生該故障時(shí)的利潤的差額”來分析。
若該設(shè)備處在有充分余裕的狀態(tài)下，雖發(fā)生故障，但可利用多余時(shí)間來補(bǔ)足生產(chǎn)量，因此所花費(fèi)的僅為修理費(fèi)用，其故障損失為零。
若該設(shè)備處在飽和生產(chǎn)狀態(tài)下，則故障引起的損失為生產(chǎn)量的減少(800個(gè))，但同時(shí)也省下800個(gè)材料費(fèi)及變動(dòng)費(fèi)[800×(300＋50)]，真正損失為：(1000-350)×800=520,000(元)
類似此類的分析，在制作重點(diǎn)設(shè)備判定表時(shí)，應(yīng)充分考慮，并定期修訂，以符合現(xiàn)狀需求。當(dāng)然，由于設(shè)備故障、產(chǎn)量減少，所引發(fā)銷售減少的機(jī)會(huì)成人也不容忽視。
(二)設(shè)備綜合效率(OEE)
設(shè)備綜合效率系用來評(píng)估設(shè)備效率狀況，以及測(cè)知設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)損失，研究其對(duì)策的一種有效程式，由日本能率協(xié)會(huì)顧問公司所開發(fā)，簡稱為OEE。
1.設(shè)備綜合效率定義。
設(shè)備的綜合效率基本構(gòu)成如表2-6。從這個(gè)構(gòu)成要件，我們可以判斷設(shè)備是否充分發(fā)揮其性能。基本上，綜合效率愈接近100%愈好，但受到各種因素影響，若設(shè)備的綜合率能維持在85%以上，已經(jīng)算不錯(cuò)了，當(dāng)然這又會(huì)因業(yè)別、生產(chǎn)形態(tài)的不同而有所差異。以下我們就針對(duì)構(gòu)成設(shè)備綜合效率的項(xiàng)目加以說明，表2-7為設(shè)備綜合效率的結(jié)構(gòu)分析圖。
要分析設(shè)備綜合效率為何不高，可由現(xiàn)場(chǎng)記錄的設(shè)備停運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間表來分析。
通常交期異常是使設(shè)備停運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)間占最多，工序變換占第二位；因此，應(yīng)朝交期異常及工序轉(zhuǎn)換方面著手改善，廣泛考慮相關(guān)原因，追根究底地改善。
2.設(shè)備綜合效率運(yùn)算式。
設(shè)備綜合效率的運(yùn)算式解析如下：
設(shè)備綜合效率＝時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率×性能運(yùn)轉(zhuǎn)率×良品率
負(fù)荷時(shí)間－停機(jī)時(shí)間 理論C.T×投入數(shù)量
＝──────────×──────────
負(fù)荷時(shí)間 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間
投入數(shù)量－不良數(shù)量
×──────────
投入數(shù)量
其中：
時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率＝負(fù)荷時(shí)間與設(shè)備扣除停機(jī)后實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的比率。
性能運(yùn)轉(zhuǎn)率＝速度運(yùn)轉(zhuǎn)率及實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)率的乘積。
良品率＝實(shí)際制成的良品數(shù)量與加工數(shù)量之比，其中不良品數(shù)包括不良廢品及返修品。
負(fù)荷時(shí)間＝每天或每月設(shè)備必須運(yùn)轉(zhuǎn)的總時(shí)間，即由設(shè)備的可操作時(shí)間中，扣除生產(chǎn)計(jì)劃的休息時(shí)間、保養(yǎng)時(shí)間、日常管理必要的晨會(huì)時(shí)間或其他休息時(shí)間等。
運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間＝負(fù)荷時(shí)間扣除故障、準(zhǔn)備、刀具更換及其他停機(jī)時(shí)間。
投入數(shù)量＝良品數(shù)與不良品數(shù)的合計(jì)。
C.T.=Cycle time,為周期時(shí)間。
在此舉一個(gè)實(shí)例來說明設(shè)備綜合效率的運(yùn)算方法。
3.設(shè)備綜合效率練習(xí)
Y公司生產(chǎn)機(jī)車，員工約2000人，有6個(gè)主力工廠，其中K廠主要負(fù)責(zé)引擎蓋的成型，以供應(yīng)M廠的加工需求。
K廠內(nèi)有員工30人，除正常斑外，更須采取小夜班及假日加班方式來完成M廠的需求量，但長久下來，造成員工體力不堪負(fù)荷，因而人員的流動(dòng)性相對(duì)增加。為了減低成本，若不有效解決這個(gè)問題，勢(shì)必影響該廠的經(jīng)營素質(zhì)。
K廠的陳廠長聽說TPM對(duì)于設(shè)備效率化收益頗大，因此打算在K廠引進(jìn)TPM，以便改善這種困境。
K廠的干部對(duì)于該廠的問題有下列看法：
陳廠長：“本廠生產(chǎn)的瓶頸在于800噸一號(hào)機(jī)，以目前M廠的需求，每周須加四天的小夜班外，尚須假日加班，才能按時(shí)交貨。K廠上班時(shí)間每天是505分鐘，其中包括用餐及休息合計(jì)1小時(shí)，而在實(shí)際勤務(wù)的445分鐘內(nèi)，還包括晨會(huì)及檢查、清掃等20分鐘，因此生產(chǎn)線實(shí)際開動(dòng)的負(fù)荷時(shí)間為425分鐘。且800噸一號(hào)機(jī)的理論周期時(shí)間為0.8分鐘，因此在正常開動(dòng)時(shí)間內(nèi)，每天應(yīng)該有531個(gè)產(chǎn)出，但實(shí)際上卻只有310個(gè)，經(jīng)實(shí)際測(cè)得周期時(shí)間為1.1分鐘，而每天變換工序及故障停機(jī)時(shí)間平均約70分鐘，其他尚有各種極短時(shí)間的設(shè)備停止運(yùn)轉(zhuǎn)。每天約10次以上。”
品管課張課長：“還好，800噸一號(hào)機(jī)的制品質(zhì)量水準(zhǔn)都能維持在不良率2%，否則縱使全力生產(chǎn)，也只是徒費(fèi)成本而已。”
根據(jù)以上資料，請(qǐng)回答下列問題：
(1)K廠的800噸一號(hào)機(jī)其設(shè)備綜合率為多少?
(2)為了提高設(shè)備綜合效率，應(yīng)朝那些方面改善較具成效?
(3)如果M廠每日需求量為490個(gè)，設(shè)備綜合效率至少應(yīng)提升至多少，才不必實(shí)施加班?
【設(shè)備綜合效率的計(jì)劃參考解答】
假設(shè)：
A：一班的實(shí)勤時(shí)間＝505
B：一班的計(jì)劃休止時(shí)間＝80
C：一班的負(fù)荷時(shí)間＝A－B＝(505－80)＝425
D：一班的停止損失時(shí)間＝70
E：一班的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間＝C-D=355
G：一班的生產(chǎn)量＝310
H：良品率＝98%
I：理論周期時(shí)間＝0.8
J：實(shí)際周期時(shí)間＝1.1
即：
F：實(shí)加工時(shí)間＝JG=1.1×310=341
T：時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率＝E/C×100%＝355/425×100%＝83.5%
M：速度運(yùn)轉(zhuǎn)率＝I/J×100%＝0.8/1.1×100%＝72.7%
N：純運(yùn)轉(zhuǎn)率＝F/E×100%＝341/355×100%＝96.05%
L：＝性能運(yùn)轉(zhuǎn)率＝M×N×100＝72.7%×96.05%×100＝69.8%
設(shè)備綜合效率＝T×L×H×100＝83.5%×69.8%×98%×100＝57.1%
4.運(yùn)用與分析
經(jīng)計(jì)算出設(shè)備綜合效率后，即可依其計(jì)算值加以解析，以尋找出提高設(shè)備綜合效率最具成效的方法。有關(guān)問題(2)及問題(3)，請(qǐng)讀者自行思考回答。不過由本例可知，若能提高設(shè)備性能運(yùn)轉(zhuǎn)率(即L)，對(duì)設(shè)備綜合效率的提高收益頗大，而提高設(shè)備性能運(yùn)轉(zhuǎn)率，意味著避免設(shè)備故障，即追求設(shè)備零故障。
(三)零故障與保養(yǎng)工程
在防止設(shè)備故障方面，可分成三個(gè)方向來進(jìn)行：(1)人員技術(shù)的提升；(2)設(shè)備的改善；(3)營運(yùn)的系統(tǒng)化。對(duì)于故障防止的詳細(xì)實(shí)施方法，將在第四章第八步驟及第九步驟中再加說明。而設(shè)備零故障的實(shí)施方向整理如表2－8。
由設(shè)備零故障的具體實(shí)施方向，可知保養(yǎng)工作是一種投資，是為了實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障、降低不良率而必須投下的成本。在所有工業(yè)中，保養(yǎng)工程(Maintenance Engineering)可說是最基本的工作，也是生產(chǎn)管理的主要活動(dòng)之一。為使保養(yǎng)工作的投資最具效益，一般采用保養(yǎng)記錄或最低保養(yǎng)成本模式分析等方式。
保養(yǎng)記錄的處理及其活用方法，可作為管理活動(dòng)及設(shè)備技術(shù)者的能力水準(zhǔn)評(píng)價(jià)，因?yàn)楸ｐB(yǎng)記錄及其利用狀況是管理設(shè)備的基本，也是工廠領(lǐng)導(dǎo)最想看到的。
有的工廠相當(dāng)早即開始采用PM系統(tǒng)，將保養(yǎng)記錄及整備修理以傳票形式作為保養(yǎng)卡，整齊地收在保養(yǎng)單位的檔案內(nèi)。但詳細(xì)翻閱記錄內(nèi)容后，發(fā)現(xiàn)都是記錄一些不重要的情報(bào)，即使長期記錄，也不可能利用此卡作為管理或技術(shù)性活動(dòng)的參考資料。保養(yǎng)技術(shù)者在實(shí)施管理或技術(shù)活動(dòng)時(shí)，若不能依據(jù)事實(shí)的正確數(shù)據(jù)或情報(bào)，則與以經(jīng)驗(yàn)為基礎(chǔ)的熟練工來做判斷并無任何差異，實(shí)不能稱為保養(yǎng)工程(Maintenance Engineering)。保養(yǎng)技術(shù)活動(dòng)必須以圖面或技術(shù)資料為媒體，當(dāng)設(shè)備發(fā)生故障時(shí)，會(huì)依故障的現(xiàn)象、原因、結(jié)果加以分析，并明確找出其因果關(guān)系，且因果關(guān)系的歸納要根據(jù)科學(xué)手法及事實(shí)的資料來進(jìn)行。
隨著設(shè)備投資的比例增加，設(shè)備保養(yǎng)業(yè)務(wù)的重要性也日益重要，因此，保養(yǎng)相關(guān)業(yè)務(wù)，必須在有限的人員下，作最有效率的處理。為提升設(shè)備生產(chǎn)效率，須使因設(shè)備引起的突發(fā)故障減至零，即通過各種角度作技術(shù)分析，切實(shí)執(zhí)行計(jì)劃性的保養(yǎng)作業(yè)(檢查、注油、定期整備等)、延長設(shè)備壽命、突發(fā)故障作業(yè)處理時(shí)間的降低，這種活動(dòng)稱為提升設(shè)備可靠性的設(shè)備研究。
另外，若無法經(jīng)濟(jì)性的實(shí)施設(shè)備零故障保養(yǎng)作業(yè)時(shí)，應(yīng)盡可能朝提高設(shè)備效率性能著手，此稱為設(shè)備保養(yǎng)性的研究；例如分析縮短修理時(shí)間的零件交換方式，及修理整備方式的改善等，選定改善設(shè)備信賴性的研究題目，正確把握保養(yǎng)作業(yè)，使改善問題明顯化，并作出改善著眼點(diǎn)一覽表，使改善事項(xiàng)更能明確的執(zhí)行。
改善的基本信息就是保養(yǎng)記錄，改善目的是為減少經(jīng)常因設(shè)備所引起的突發(fā)故障作業(yè)處理及故障發(fā)生后的作業(yè)處理。此外，保養(yǎng)記錄尚可應(yīng)用在以設(shè)備為單位所發(fā)生的各種保養(yǎng)作業(yè)特性分析，如突發(fā)故障修理、計(jì)劃整備、改良保養(yǎng)、計(jì)劃點(diǎn)檢、換油、調(diào)整、掃除等，這些保養(yǎng)記錄的基本信息可稱為MTBF(Mean Time Between Failures的簡稱)分析，即設(shè)備或零件的平均故障間隔時(shí)間，也就是說，這種分析能幫助我們制定保養(yǎng)的周期，有助于提高設(shè)備效率性能及達(dá)到設(shè)備零故障。
(四)平均故障間隔與平均修復(fù)時(shí)間
1.MTBF (Mean Time Between Failure，平均故障間隔)。
(1)定義：指設(shè)備兩次故障間隔時(shí)間的平均值。
(2)目的：根據(jù)其平均值，判斷下次設(shè)備可能的故障時(shí)間，在該日期前，預(yù)先做點(diǎn)檢或更換，如此，可避免生產(chǎn)中故障引起的停工損失，屬于計(jì)劃保養(yǎng)中的預(yù)防保養(yǎng)。
MTBF＝負(fù)荷時(shí)間/總故障件數(shù)
MTRF尚可作為預(yù)估某一期間的故障機(jī)率，以作為判斷保養(yǎng)或更換零件的參考依據(jù)，例如：
某設(shè)備的A零件，故障率為0.02次/時(shí)，則其MTBF為1/0.02=50小時(shí)，若欲了解未來4小時(shí)的故障機(jī)率，可用1-e－rt來計(jì)算(r是故障率，t是時(shí)間)，所以未來4小時(shí)故障的機(jī)率=1-e-0.02×4=1-0.9231=0.0769=7.69%
2.MTTR (Mean Time To Repair，平均修復(fù)時(shí)間)
(1)定義：設(shè)備每次故障后至修復(fù)正常運(yùn)作所需時(shí)間的平均值。
(2)目的：評(píng)估修理技術(shù)能力及修理機(jī)動(dòng)性是否良好，是衡量保養(yǎng)部門績效的一項(xiàng)參考指標(biāo)。
MTTR=故障停止總時(shí)間/總故障件數(shù)
假設(shè)某公司近兩年的故障總時(shí)間及故障件數(shù)平均資料如下試計(jì)算MTTR，并略作說明。
由以上MTrR的數(shù)值演變狀況，可以約略了解保養(yǎng)能力或保養(yǎng)的支持能力已有提升。
