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“不做出不良的產(chǎn)品”、“不流出不良的產(chǎn)品”、“不接受不良的制品”為大家所熟知的質(zhì)量管理三大原則，尤其在今日全球經(jīng)濟(jì)競爭如此激烈的狀況下，光靠價(jià)值競爭已不具優(yōu)勢(shì)，除非質(zhì)量能讓顧客接受，否則永續(xù)經(jīng)營將成空談。日本產(chǎn)品能在國際上占有一席之地，多少也是由于質(zhì)量穩(wěn)定的緣故。對(duì)于某些采取低價(jià)策略、不求質(zhì)量穩(wěn)定的廠家而言，這該是一個(gè)值得深思的課題。
改善設(shè)備與質(zhì)量間關(guān)系的方法有很多種，如M-Q分析、防誤裝置、PQA展開等方法，將于第三章再闡述，以下先行介紹幾種主要的設(shè)備質(zhì)量研判指標(biāo)。
(一)不良率(過程內(nèi)不良率)
1.定義
指生產(chǎn)過程(工序)中產(chǎn)生不良的比率。
(1)在加工、組裝時(shí)采用下列算式：
過程內(nèi)不良率＝不良數(shù)量/加工數(shù)量
(2)在裝置方面(如涂裝、化工設(shè)備)則采用：
過程內(nèi)不良率＝(修整數(shù)＋報(bào)廢數(shù))/生產(chǎn)量
2.測(cè)定
在一般過程中，每日統(tǒng)計(jì)不良數(shù)量并非難事，作業(yè)者受過基本檢查要點(diǎn)培訓(xùn)，加工后可立即檢查，使全數(shù)檢查成為可能；因此，不良率的統(tǒng)計(jì)在以人為主的作業(yè)程序中，并沒有太大困難，即使在以機(jī)械作業(yè)為主的生產(chǎn)過程中，采用抽樣調(diào)查方式，也能推估出不良率。在這種狀況下，比較重要的是如何運(yùn)用這些統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)加以分析；換句話說，統(tǒng)計(jì)并非目的，若不針對(duì)這些統(tǒng)計(jì)資料加以分析應(yīng)用，即使牢記過程不良率多少，也是沒用的。
3.應(yīng)用分析
在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)于不良的統(tǒng)計(jì)，一般采用常見的計(jì)數(shù)值控制圖，如P控制圖、pn控制圖、C控制圖、U控制圖、XR控制圖。而為了避免產(chǎn)生不良品，則采用M-Q分析、Q-Component(質(zhì)量構(gòu)成要因)、Q-Function(質(zhì)量機(jī)能圖)，這些TPM常用手法將在第三章中介紹。
(二)設(shè)備慢性損失的對(duì)策。
所謂慢性損失，是指某異?，F(xiàn)象短周期性地反復(fù)發(fā)生。在六大損失中，慢性損失一般歸納為速度異常的損失，也就是設(shè)備小停止、運(yùn)轉(zhuǎn)速度減低，導(dǎo)致生產(chǎn)量減少而引起的損失。
慢性損失通常是潛在性的，因此很容易忽略。例如以理論周期時(shí)間(Cycle time)進(jìn)行加工，會(huì)產(chǎn)生不良品時(shí)，工廠常以降低運(yùn)轉(zhuǎn)速度來克服，在產(chǎn)量壓力不大的情形下，這種損失極易被忽視。前述Y公司K廠的例子中，原本可生產(chǎn)531個(gè)產(chǎn)品，但實(shí)際卻只有310個(gè)產(chǎn)品產(chǎn)出，于是很多公司皆采用加班方式來克服這種產(chǎn)出的差異，而不去探究真正的毛病出在哪兒?有的甚至修正周期時(shí)間，使這種慢性損失永遠(yuǎn)潛藏不見。當(dāng)然也有朝改善方面去做的，但由于慢性損失多數(shù)是復(fù)合原因造成，改善進(jìn)行一段時(shí)間后發(fā)現(xiàn)無太大效果，多半便不再理會(huì)。
要消除慢性損夫，一定要養(yǎng)成追根究底的習(xí)慣，徹底了解設(shè)備原有的形態(tài)例如安裝精密度、組合精密度、操作環(huán)境、使用條件、材質(zhì)強(qiáng)度等，并把造成慢性損失的原因一一列出，只要有可疑之處，都不能輕易放過。針對(duì)造成慢性損失的各種原因，以系統(tǒng)的方法個(gè)別擊破，并通過TPM活動(dòng)，養(yǎng)成全員對(duì)異常的意識(shí)，妥善謀求對(duì)策，單靠一、二位技術(shù)人員的能力，是難以解決的。
第3節(jié) 成本控制指標(biāo)的相關(guān)分析
設(shè)備本身的好壞對(duì)制品成本影響極大，尤其是在目前，工廠的生產(chǎn)手段不斷由人力轉(zhuǎn)移到以設(shè)備為主體，設(shè)備的省力化投資是否達(dá)到預(yù)期的目標(biāo)，在制造成本的管理上占極重要的地位；另外，因設(shè)備故障而造成的生產(chǎn)力降低、質(zhì)量不良與修理維護(hù)費(fèi)的提高等，對(duì)制造成本也有影響。因此，掌握設(shè)備投資額的推移與設(shè)備保養(yǎng)費(fèi)、修理費(fèi)間的關(guān)系是必要的，同時(shí)也可用以評(píng)估質(zhì)量保養(yǎng)活動(dòng)的效果。當(dāng)然依據(jù)保養(yǎng)費(fèi)用是屬于生產(chǎn)改良、保養(yǎng)改良、預(yù)防保養(yǎng)或突發(fā)故障修復(fù)等分類，并且計(jì)算各類比例，也可用來評(píng)估PM的水準(zhǔn)。
以經(jīng)驗(yàn)來看，設(shè)備修繕費(fèi)用約占整體制造成本的3%～4%，而且每年有增加的趨勢(shì)，一般企業(yè)卻都未將其列入管理對(duì)象。企業(yè)大都會(huì)對(duì)制造的材料費(fèi)與加工費(fèi)加以管理，即使知道設(shè)備修繕費(fèi)用要管理，也大多止于對(duì)外支付的修繕費(fèi)及購入保養(yǎng)資材費(fèi)，未將企業(yè)內(nèi)設(shè)備相關(guān)部門的人工費(fèi)加以列管。
一般公司在經(jīng)營不順暢時(shí)，首先想到就是削減修繕費(fèi)，因?yàn)檫@時(shí)費(fèi)用的節(jié)省很有幫助(因行業(yè)的不同，通常管理費(fèi)用約占全經(jīng)費(fèi)的12%～45%)。因此，平常即應(yīng)灌輸保養(yǎng)人員與整備人員，設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)對(duì)制造成本影響的觀念。
(一)庫存率
保養(yǎng)預(yù)備品(補(bǔ)修資材)的庫存量管理也很重要，庫存量過多，不但庫存場(chǎng)所不夠，管理起來亦不容易，若因管理不當(dāng)，造成庫存質(zhì)量損壞或精度失真，就更得不償失了。另外，庫存金額的增加，也是企業(yè)的一大負(fù)擔(dān)；而庫存量過少，遇有需要時(shí)才緊急外購，對(duì)修理時(shí)間亦是一大致命傷。
補(bǔ)修資材庫存率的管理可由下列得知：
庫存盤點(diǎn)金額/期間預(yù)備品使用金額＝期間庫存率
庫存率在2～3個(gè)月左右，PM水準(zhǔn)就算相當(dāng)高了。此外，可進(jìn)行分析的事項(xiàng)尚有：常備項(xiàng)目是否妥當(dāng)；常備庫存量是否適當(dāng)；預(yù)備品的購入補(bǔ)充方法與訂購方式是否標(biāo)準(zhǔn)化；管理手續(xù)是否簡便；倉庫的面積利用率、空間利用率是否良好；保管責(zé)任有無明確化等，這些都是PM現(xiàn)狀分析的基本項(xiàng)目，應(yīng)收集事實(shí)數(shù)據(jù)，進(jìn)行分析、統(tǒng)合與改善。
(二)保養(yǎng)費(fèi)用。
基本上，修繕費(fèi)的編列與管理可直接表現(xiàn)出工廠的PM水準(zhǔn)，更是生產(chǎn)保養(yǎng)管理的重要事項(xiàng)，其編列管理原則是將修繕費(fèi)以發(fā)生的對(duì)象與項(xiàng)目分類，來掌握實(shí)際情況。設(shè)備現(xiàn)狀分析是透過設(shè)備故障解析、保養(yǎng)效果解析、保養(yǎng)費(fèi)解析等來實(shí)施改善，并須對(duì)保養(yǎng)計(jì)劃、技術(shù)技能訓(xùn)練、預(yù)備品、儲(chǔ)藏品等作修正，將保養(yǎng)預(yù)算計(jì)劃朝最低成本努力。
以成本控制部門的立場(chǎng)而言，保養(yǎng)費(fèi)的預(yù)算最好能標(biāo)準(zhǔn)化，以使保養(yǎng)費(fèi)能有效利用，例如將操作上的不當(dāng)，整備上的錯(cuò)誤、計(jì)劃保養(yǎng)周期的不明確等缺失加以改善，并以保養(yǎng)費(fèi)的尺度來評(píng)價(jià)保養(yǎng)管理水準(zhǔn)的好壞。
常用的保養(yǎng)費(fèi)用預(yù)估方法，大致可分為下列五種：
1.歷史實(shí)績預(yù)估法。
由以往所產(chǎn)生的保養(yǎng)費(fèi)用記錄，如MTBF分析表、預(yù)備品庫存率、保養(yǎng)計(jì)劃表等實(shí)績?yōu)榛A(chǔ)值，加上某個(gè)百分比的上升程度(3-4%)來推算預(yù)估值。
2.修塔費(fèi)比率法。
以過去全公司設(shè)備修繕費(fèi)用的比例來預(yù)估，方法類似第(1)法，但較不精確，是一種極概略的預(yù)估。例如過去修繕費(fèi)的比例約為10%，而本年度在8000萬元的設(shè)備預(yù)算情況下，修繕預(yù)估值將為800萬元。
3.單位積算法。
將保養(yǎng)費(fèi)用相關(guān)影響因素，如生產(chǎn)量、操作時(shí)間、耗電力別等，與保養(yǎng)費(fèi)的實(shí)績作成相關(guān)圖，再利用線性方程式計(jì)算，即：
y=ax+b
y為預(yù)算額，x為生產(chǎn)量、操作時(shí)間、電力費(fèi)等尺度值，a為各尺度值的單位修繕費(fèi)，b為固定值，依不同行業(yè)領(lǐng)域、不同機(jī)器設(shè)備設(shè)定不同的固定金額。
4.零基準(zhǔn)法。
根據(jù)年度保養(yǎng)計(jì)劃，將設(shè)備保養(yǎng)的人工費(fèi)、材料費(fèi)、庫存率標(biāo)準(zhǔn)額等，依設(shè)備的不同詳加調(diào)查預(yù)算。這個(gè)方法近來頗被提倡，但條件是必須有完整填密的保養(yǎng)計(jì)劃，否則極可能難以控制實(shí)際費(fèi)用。
5.以上各法混用。
根據(jù)不同設(shè)備及生產(chǎn)性質(zhì)的差異，尋找適合的方法，再予以匯總求得預(yù)算。
第4節(jié) 交期管理指標(biāo)的相關(guān)分析
不管何種行業(yè)，交期是工廠與顧客連接的最直接因子，尤其是加工組裝工廠中，最易產(chǎn)生混亂的，就是交期管理。
交期管理不僅關(guān)系到工廠管理，而且關(guān)系到工廠接受訂單能力的強(qiáng)弱。超過工廠能力以上的訂單量，或是產(chǎn)品的又期過于集中，都可能引起生產(chǎn)活動(dòng)的混亂，進(jìn)而影響到營業(yè)活動(dòng)，造成不良循環(huán)。
制品不良的連續(xù)發(fā)生，或由于設(shè)備故障所造成的交期延遲，也許可由加班來挽回，但長時(shí)期或長時(shí)間的加班，往往會(huì)造成作業(yè)者疲勞，引起突發(fā)性缺勤，使得管理監(jiān)督者產(chǎn)生極大的困擾。要防止此種不良循環(huán)，首先須徹底進(jìn)行設(shè)備的日常保養(yǎng)，對(duì)于制品質(zhì)量和設(shè)備的重點(diǎn)處確實(shí)地實(shí)施預(yù)防保養(yǎng)，防止設(shè)備突發(fā)故障；而且隨著訂單量的增加，更應(yīng)該要求徹底的設(shè)備日常管理。
在交期中，通常以庫存月數(shù)來衡量，一般生產(chǎn)單位，由于深怕突然發(fā)生設(shè)備故障或生產(chǎn)過程的不穩(wěn)定，導(dǎo)致不良品過高，于是一有時(shí)間就拼命生產(chǎn)，堆積大量的成品，以備不時(shí)之需，這種作法雖然表面上看來不會(huì)產(chǎn)生交期上的困擾，但卻是不切實(shí)際的方式，若不能實(shí)際解決引起設(shè)備故障或不良品產(chǎn)生的因素，則問題永遠(yuǎn)潛藏著，終致產(chǎn)生惡性循環(huán)。
在庫月數(shù)＝(成品＋半成品＋原材料)的在庫金額/成品出庫金額
第5節(jié) 環(huán)境安全指標(biāo)的相關(guān)分析
工廠管理中，除了要重視生產(chǎn)量、質(zhì)量、成本和交期外，更要考慮：安全、公害與環(huán)境的管理。巨大設(shè)備群所引起的火災(zāi)爆炸的災(zāi)害或公害，可左右公司的命運(yùn)，很多企業(yè)辛苦數(shù)十年，卻在一夕之間付之一炬；另外又如前蘇聯(lián)切爾貝利事件、美國三里島事件，更對(duì)地方造成莫大的災(zāi)害。因此TPM活動(dòng)在大型的裝置工業(yè)中亦將環(huán)境安全納入管理焦點(diǎn)；另外機(jī)械組裝工業(yè)由于時(shí)常有新設(shè)備導(dǎo)人、作業(yè)編成的改變，使得作業(yè)者在不習(xí)慣的情形下，也很容易發(fā)生初期災(zāi)害。
說到安全設(shè)備，大部分會(huì)想到是指Interlock System般的儀表化設(shè)備，此種想法會(huì)帶來不當(dāng)?shù)娜唛L化，使全體受到儀表化設(shè)備本身可靠性的支配，可靠性無法提升。而若將安全設(shè)備以廣義的系統(tǒng)來看，這種進(jìn)行重要性與可靠性的評(píng)價(jià)方法，即為設(shè)備安全評(píng)價(jià)(Plant Security Evaluation，P.S.E)。
勞動(dòng)事故件數(shù)：
1.定義。
在工作場(chǎng)所引起的傷害事件次數(shù)，例如搬重物時(shí)，姿勢(shì)不當(dāng)所引起的扭傷，操作不當(dāng)引起的夾傷等皆屬勞動(dòng)事故。
2.測(cè)定。
勞動(dòng)事故件數(shù)的統(tǒng)計(jì)，一般分成休養(yǎng)與非休養(yǎng)事故兩大類。所謂休養(yǎng)即指受傷致無法正常上班者，而非休養(yǎng)指雖受傷，但仍可正常上班者。
3.應(yīng)用分析。
事故件數(shù)的統(tǒng)計(jì)，如果不對(duì)事故原因做更進(jìn)一步的探討，或用訓(xùn)練的方法來加以改善，光喊“安全第一”是沒有用的。
對(duì)于災(zāi)害事故的發(fā)生，基本上應(yīng)追問“是什么樣的事故?”、“什么原因”、“該如何處理”；另外，采用危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練(KYT)，是一般常用的方式。所謂KYT，是取自日文發(fā)音危險(xiǎn)、預(yù)知、訓(xùn)練的字首而來，其目的在于：
(1)將隱藏在職場(chǎng)或作業(yè)狀況中的危險(xiǎn)要因顯像化。
(2)由職場(chǎng)小集團(tuán)一起協(xié)商、一起思考、一起體會(huì)危險(xiǎn)因素。
(3)培養(yǎng)在行動(dòng)前能先將問題解決的習(xí)慣。
KYT的訓(xùn)練方法有很多種，其中三角KYT是最簡易的一種，例如圖2-1，目前也有把這種方法應(yīng)用在實(shí)體問題的預(yù)知解決上，并不限于使用在安全的訓(xùn)練方面，我把它統(tǒng)稱為“問題預(yù)知訓(xùn)練”。
第6節(jié) 意識(shí)指標(biāo)的相關(guān)分析
我們從工廠的5S管理狀況，就可大概推知這家企業(yè)的作業(yè)者是否關(guān)心設(shè)備，甚至是否對(duì)設(shè)備有研究的興趣。如果操作面盤臟兮兮的、現(xiàn)場(chǎng)雜亂無章、機(jī)械的油漏得到處都是，這樣的狀態(tài)怎么能相信制品的質(zhì)量會(huì)好呢?
5S管理，目的不在于把現(xiàn)場(chǎng)弄得漂漂亮亮的，主要是希望通過這個(gè)管理活動(dòng)，改變?nèi)藛T的作業(yè)意識(shí)；也就是說，希望能因?yàn)槿藛T的行動(dòng)本質(zhì)改善，出自內(nèi)心關(guān)心一切事物。關(guān)心，是一種內(nèi)在的意識(shí)，表現(xiàn)在生產(chǎn)上，就是對(duì)設(shè)備的愛惜、對(duì)制品生產(chǎn)的責(zé)任心；相對(duì)地，由于這份關(guān)心，便能用心去改善問題點(diǎn)，因此，也可以由改善案的多少，來衡量5S管理活動(dòng)導(dǎo)人是否有進(jìn)展。
由此可知，5S實(shí)在是一切管理的基本，管理水準(zhǔn)要提升，請(qǐng)從5S活動(dòng)著手。在第六章，將針對(duì)5S管理活動(dòng)作深人的說明，請(qǐng)讀者參考，在此不再贅述。
