過去的“檢驗”或“質量管理”中，是否存在許多誤解或是錯覺呢？
2.3.1 判別檢驗與反饋檢驗
訪問許多公司時，我問到：“貴公司產品的質量表現(xiàn)如何呢？”所得到的答案大約是“整體不良率約為6.5%”，可看到統(tǒng)計圖表的內容如下：
· 缺陷??2.5%
· 尺寸不良??1.8%
· 偏心??0.8%
· 其它
然而，這些數(shù)據(jù)都是在最終檢驗工序所發(fā)現(xiàn)的不良，我們可稱之為“死亡證明書”，而這些狀況下的對策，大都是“更嚴格地檢驗”。結果，在生產現(xiàn)場，將檢驗員從一名增加為兩名來檢驗，這么一來發(fā)生了下列現(xiàn)象：
· 假設在增加檢驗員之前，1000 個的批量中，發(fā)現(xiàn)了100 個不良品
· 增加檢驗員之后，在嚴格的檢驗之下，第一天發(fā)現(xiàn)了80 個不良
· 第二天降低到60個
· 但是第三天，相反的卻增加到120 個。
這樣的狀況是很有可能發(fā)生的。
若思考“為什么會這樣呢？”也許答案是這樣：“增加檢驗員的目的是要防止檢驗的疏忽，也就是‘防止可能將良品誤認為不良品而廢棄，或是將不良品混入良品之中的疏忽’。換句話說即使增加檢驗員可有效地‘增加檢驗的可靠度’但對‘不良率的降低’卻完全沒有效果。”
這是因為沒有這樣的基本認識所導致的，即“不良是‘加工做出來的’而‘檢驗只能發(fā)現(xiàn)不良’”。不管有多么優(yōu)秀的檢驗員，絕無可能“將發(fā)生于加工的不良，在檢驗的時候將其改變成良品。”
因此“若發(fā)現(xiàn)不良，‘必須將此不良的信息，立刻傳達給加工的工序，而加工的工序必須改善其加工方法。’這樣才有可能減少不良品。”于是前述的判別檢驗和反饋檢驗理解如下：
· 判別檢驗??判別良品或是不良品，如同死亡證明的檢驗。
· 反饋檢驗??檢驗員將不良的信息傳達給加工的部門，并且糾正其加工方法，如同健康診斷的檢查。
該質量不良的信息的傳達被稱為“檢驗的反饋功能”。“反饋功能的速度越快，可以越快地減少不良率”。
以上的想法可以歸納如下：
· 判別檢驗??為了找出不良品的檢驗
· 反饋檢驗??為了減少不良品的檢驗
超乎想象的，大部分的工廠認為判別檢驗（為了區(qū)分出良品與不良品的檢查）就是檢驗。
2.3.2 發(fā)現(xiàn)不良的檢驗與不制造不良的檢驗
在松下電器有一個包裝吸塵機的流程。他們將吸塵機、附屬配件、說明書等包裝起來，并用稱重機測量其重量，以確定是否疏漏了任何配件。但因為小零件或是說明書的重量很輕，所以還是有非常少數(shù)未能檢出，招致了客戶抱怨的事件。因此為了徹底的防止這些極其少數(shù)的客戶投訴，“他們計劃去買更靈敏的稱重機，但因價格昂貴與（投訴）發(fā)生的次數(shù)其實很少”，所以有些猶豫不決。
因此我到生產現(xiàn)場去觀察實際的狀況，并與生產技術主管清水先生有下列的討論：
“清水先生，這些做法‘在基本的想法上就錯了’”
“什么？在基本想法上就錯了...什么地方？為什么？”
“現(xiàn)在是在錯誤發(fā)生之后才進行檢驗”，因此“為什么不能不制造不良，而不用檢驗呢？”
因為他是位非常優(yōu)秀的工程師，所以他聽得懂我的意思。
“您是正確的，我將立刻改善流程”，并迅速地改善了。
兩個月后，我再度訪問該公司。
“改善之后，客戶投訴是零了”。我再到現(xiàn)場去，了解以下的流程：
· 在放置說明書的工作臺下方裝上彈簧，當取說明書時會壓下工作臺而觸動限制開關，并點亮“已放入說明書”的燈光。
· 在零件盒邊上裝設弓形彈簧。當從零件盒取出零件時，都會壓下弓形彈簧，又會觸動限制開關，并點亮“已放入零件”的燈光。
· 當“所有的零件都放進去了”之后，在接近下一工序的地方，傳送帶上有一擋板會下降，讓包裝盒可流向下一工序。
· 若忘記任一項目，警報器將會響，當包裝盒接觸到擋板時，蜂鳴器會響，滾輪傳送機將會停止。此時，立刻檢查包裝盒并糾正錯誤。
因此任何不良的包裝盒將都無法送給下一工序。
以往，是在不良發(fā)生之后，再檢查是否有不良的產品，但是現(xiàn)在，因為在本工序里裝設了能檢驗出不良動作的裝置，所以在本工序內即可修正不良。
于是，“絕對不能流出不良品”。
結果，發(fā)生了最重要的想法改變：“不是在不良發(fā)生之后再檢驗，而是能對‘不制造不良’進行檢驗”。
訪問許多客戶工廠時，我常對「安裝了許多很好的檢驗裝置」印象深刻。但經常見到最重要的基本想法“在做什么檢驗呢？”—— 也就是“他們到底是在做‘不良檢出’或是‘不制造不良’的檢驗”錯誤時，當然是無法達到預期的結果。因此，“如果沒有正確地理解檢驗的目的”，縱然有“極為優(yōu)秀的檢驗方法”、特別安裝的裝置，也無法得到有效的結果。因此清晰的認識這樣的觀點是非常重要的。
2.3.3 抽樣檢驗與全數(shù)檢驗
約在1951年，“以推斷統(tǒng)計學為基礎的管理方法”導入了日本，而采用“因果圖、頻次分布圖、控制圖、抽樣檢驗、實驗計劃法等”新方法，對日本的質量管理產生了極大的影響。
日本電氣公司的K先生首次說明這些新的質量管理方法時表示：“因為‘全數(shù)檢驗’很麻煩，而且很難正確地實施檢驗，所以推斷統(tǒng)計學是‘有學術根據(jù)的抽樣檢驗’方法，它將更為理想。”
于是我自己也相信“毫無疑問，‘抽樣檢驗’以統(tǒng)計學為基礎，所以比全數(shù)檢驗要好得多”。
但是大約在1965年，我與松下電器當時的常務董事會談時，他說：“我們公司的電視，即使是一臺，也不能有不良品。因為不論我們生產了幾十萬臺或幾百萬臺，顧客從我們這里‘只買其中的一臺而已’”。
此時，若整個生產量中有一臺不良，則“松下電器的電視有問題”的風聲將立刻傳開。這也就是我不斷地對制造現(xiàn)場叮嚀“一臺也不可以有不良”的原因。這是非常正確的想法，所以我說：“我同意你。”
突然，我注意到“誒！即使這么說，他們在工廠卻采用抽樣檢驗”。他們是否也有“抽樣檢驗時，在50萬或100萬個產品中，即使出現(xiàn)一個不良，也是在所難免。”的基本想法呢？
而且又認為“抽樣檢驗有統(tǒng)計學上的背景，所以是個非常合理的方法。但這兩個現(xiàn)象其實是相互矛盾的。
因此我在回東京的新干線上苦苦思考著，突然有了以下的心得：“抽樣檢驗”只是“合理化了檢驗方法”絕非“合理化了質量保證”。
此后，我拼命地思考“毫不費力的全數(shù)檢驗方法”的結果，發(fā)現(xiàn)了許多以往從未想到的“全數(shù)檢驗”的方法。
因為以往我認為“‘抽樣檢驗’是具有統(tǒng)計學根據(jù)的合理方法”，所以完全未思考其他的事情。但在突然領悟到“抽樣檢驗只不過是合理化了檢驗手段”之后，眼光突然亮了起來，想出了許多優(yōu)秀的“全數(shù)檢查方法”。
但是仍有許多人被“因它有統(tǒng)計學上的根據(jù)??”的假象所蒙蔽，所以堅持“抽樣檢驗是最佳方法”。我為此只能感到非常的可惜。
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