下面我以我的經驗來說說改善的操作步驟：
如下圖所示，我這里所說的改善步驟是指整個改善體系建立和推行的步驟，它就像一個金字塔。
最底層的是老板的支持，這是最基本的東西，因為在改善的過程中可能會遇到很多的阻力，有很多人不理解，所以 就一定需要首先得到老板的支持，才能放開手腳去干，假如沒有老板的支持，其他改善就很難開展了，甚至可以說是沒有意義了。
在得到老板的支持以后，第一件要做的事是5S，這是改善能繼續(xù)進行的一個基礎，5S改善本身 就是對工作環(huán)境以及人員意識的一次改善，如果一個工廠連5S都做得很差，又何談其他改善呢？
5S之后是車間的改善，在這里指的主要是作業(yè)改善，先通過簡單的方法、簡單的工具等來消除生產過程中的浪費，而不是盲目地設計工裝夾具、改造機器去追求機械化。
在車間改善之后是機器改善，通過設計工裝夾具，改良機器設備，推進機械化及自動化等手段來實現改善，這里要強調的是機器改善之前，先考慮進行作業(yè)的改善。
最后的是系統(tǒng)改善，這是建立在之前所進行的各種改善的基礎上，對整個改善有一個清晰的系統(tǒng)認識，我們才可能進行全面的系統(tǒng)改善，比如建立JIT的生產模式。
最后再來說一下工廠現場改善的基本方法，這也是解決問題的基本方法，是進行現場改善的基本法則：
1、發(fā)現問題：通過各種途徑去發(fā)現工作中，生產中存在的各種浪費，不合理的地方
2、調查分析；收集與問題有關的資料，進行分析，以求找到根本原因并確定目標
3、改善構想：分析之后通過討論、思考等得到初步的改善對策
4、方案實施：將構想付諸于實踐，進行實際操作
5、結果反饋；方案實施后確認效果，進行評價，判斷是否達到預期目標
6、標準化：建立標準，維持改善成果，將其納入日常管理
這個基本法則也就是戴明環(huán)PDCA。
以上希望能幫到剛踏入IE（工業(yè)工程）職場的同仁們。
再附一個改善案例，其實在生產現場培養(yǎng)和實現員工進行雙手作業(yè)，工作效率會立馬翻倍，不相你可以測試下！
