制造業(yè)的經(jīng)營是對物流、資金流、信息流的有效控制與管理過程。通過對物流的優(yōu)化與革新，可以增加產(chǎn)能，縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)周期，降低在制品庫存，從而大幅度提升企業(yè)競爭力。
一、 實施準時物料供應，促進現(xiàn)場物流順暢與連續(xù)。
案例1：沖壓車間
關鍵問題：通過診斷發(fā)現(xiàn)，該車間現(xiàn)場積壓大量在制品，產(chǎn)品配件易生銹的特點造成不合格率高、返工率高、報廢率高；客戶對產(chǎn)品質(zhì)量要求高造成大量的退貨。經(jīng)調(diào)查分析，在整個工藝過程中，零件在機床上全部加工時間只占生產(chǎn)過程全部時間的35%左右，其余占65%是原材料、零部件或成品處于等待、搬運、安裝等物流過程。該車間加工工序不平衡，屬于多品種小批量生產(chǎn)，而且每種產(chǎn)品是由許多零件構(gòu)成，各個零件的加工過程彼此獨立，制成的零件通過焊接、噴涂、組裝等最后成為成品，各生產(chǎn)環(huán)節(jié)間要求有一定的在制品儲備。
解決方案：經(jīng)過研究，我們將變革重點放在保證連續(xù)供應物料和確保每一生產(chǎn)環(huán)節(jié)的正常運行上。在保證及時供料和零部件加工質(zhì)量基礎上，準確控制零部件的加工速度，縮短生產(chǎn)周期，減少在制品積壓，保證生產(chǎn)的配套性。
為壓縮工序物流在生產(chǎn)過程中的時間，重點是進行合理倉庫布局，在現(xiàn)場設置配送材料倉，嚴格按照看板指令，車間各班組向上工序下達物料需求看板，各班組按看板指令及時生產(chǎn)并交付配送材料倉，配送倉及時配送給需求單位。
首先，以工藝流程和生產(chǎn)作業(yè)排序的要求確定配送倉的形式、規(guī)模和位置。
其次，在配送路線上進行設計改進，路線直線設置，避免交叉、往復。
最后，搬運工具標準化、省力化。搬運采用集裝、托盤、拖運方式，全部使用兩層四輪推車、標準化塑料框及托盤解決在制品物料的流動問題，減少因人工搬運造成的變形和損壞，減少等待和空載，提高搬運作業(yè)效率。在物料轉(zhuǎn)工序過程，設置了質(zhì)量控制點，對需要返工的不合格在制品實行紅牌管理，做到日事日清。
成果：現(xiàn)場物流得到極大改善，現(xiàn)場工序按需生產(chǎn)，在制品因工序不配套產(chǎn)生的積壓降低93%，小批量產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短30%，同時返工和報廢得到抑制。
二、 實施流程革新，提高現(xiàn)場物流效率。
案例2：安裝車間
關鍵問題：由于材料供應、材料品質(zhì)、計劃安排不周，工序生產(chǎn)能力不平衡，生產(chǎn)現(xiàn)場在制品大量積壓，機型切換頻繁，加上成品倉無法及時出貨和待處理機沒有及時處理，導致倉庫和車間爆滿，影響到原材料配送，加上人工搬運貨物，效率極其低下。
解決方案：首先，安裝車間根據(jù)定單數(shù)量，實施單元生產(chǎn)線。對大批量定單采用專用的流水線生產(chǎn)，對小批量定單，采用單元生產(chǎn)線生產(chǎn)，減少機型切換、人員等待的時間。
第二，及時與客戶協(xié)商出貨時間，按定單配套生產(chǎn)及時出貨。
第三，評估工序生產(chǎn)能力，發(fā)現(xiàn)緩解瓶頸工序的約束。
第四，嚴格控制上線材料質(zhì)量，對不良品、待處理機、尾數(shù)機及時處理。
成果：安裝車間實現(xiàn)零在制品庫存，日產(chǎn)量提升了40%，成品倉貨物平均停留時間由10天縮短為6天，主要產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短3天，每月節(jié)省搬運人工1230人天。
三、 科學設定品質(zhì)控制點，消除質(zhì)量瓶頸。
案例3：噴涂車間
關鍵問題：噴涂車間配件無法及時加工交付，造成安裝車間積壓大量的不配套在制品。經(jīng)調(diào)研發(fā)現(xiàn)，問題主要是噴涂車間上工序酸洗、磷化車間的產(chǎn)品表面處理不符合噴涂要求的達到70%，造成除漆、返噴率67%，每月因此造成的材料浪費達12萬元。同時，追溯到采購的原材料是導致表面處理不符合噴涂要求的最終原因。為降低成本，采購部更改原材料供應商，但因此造成生產(chǎn)周期推遲5天，生產(chǎn)作業(yè)過程相關工序增加了能耗及質(zhì)檢、分揀工時成本。
解決方案：一方面，在噴涂車間噴涂作業(yè)前增加分撿工序，避免70%的不合格物料進入噴涂作業(yè)工序，另一方面對國外交期緊的定單一律使用標準化原料，國內(nèi)定單尋找代替料。
成果：返噴率下降為1%以內(nèi)，每月避免材料浪費達10萬元。
