從IE角度談制造業(yè)生產(chǎn)效率提升方法
發(fā)布時間：2014-03-25 瀏覽： 次
1） 節(jié)拍的計算方法。
節(jié)拍一：以產(chǎn)量提升為目標，人員不變。
節(jié)拍=實測時間之和/崗位人數(shù)
節(jié)拍二：以人員減少為目標，產(chǎn)量不變。
節(jié)拍=出勤時間/日生產(chǎn)量
2） 理論生產(chǎn)線所需人員計算方法
理論人員=實測崗位時間之和/節(jié)拍
3） 制定改善目標的方法
明確改善目標
1：以產(chǎn)量提升為目標，人員不變
2：以人員減少為目標，產(chǎn)量不變
3：作業(yè)效率目標：95%以上
4：生產(chǎn)線平衡率目標：85%以上
4） 效率提升的技法
如以生產(chǎn)線平衡率提升為目標，就要將所有工序重新打亂，重排，然后停產(chǎn)培訓(xùn)后再開始生產(chǎn)，發(fā)現(xiàn)有新的不平衡再調(diào)整。
筆者曾經(jīng)到日本豐田公司參加過現(xiàn)場改善周，也聆聽過日本專家的教誨，還記得很清楚，日本專家曾憤怒的指出，國人都在錯誤的理解精益生產(chǎn)，完全偏離了方向，比如5S，整理，整頓，清掃，清潔，素養(yǎng)是一個科學(xué)體系，具備天然的邏輯性，必須得一步步來執(zhí)行，不可能跳躍第一步做第二步，但是現(xiàn)在國內(nèi)什么都有了，9S都提出來了。Lean&6sigma ,這個提法也是錯誤的，Lean是一種企業(yè)管理的哲學(xué)，包括改善生產(chǎn)力和質(zhì)量，6sigma 只是一個高級工具，兩者不是同一個層次。這種提法把Lean當作是提高生產(chǎn)力的工具，6sigma是提高質(zhì)量的工具。
杰克。韋爾奇說：我這一生都在盡力做對的事情。要想做對事情，就要把握事物的規(guī)律----道，我們做任何事情前要先保持靈感，都要保持高屋建瓴的姿態(tài)，首先把事情做對，這樣才能大道恢恢，以上現(xiàn)場改善的手法就是“道”錯，才導(dǎo)致“術(shù)” 不得要領(lǐng)，昏昏而終。筆者擔任精益生產(chǎn)經(jīng)理，也曾經(jīng)得到日本顧問幾年的指導(dǎo)?，F(xiàn)在想在前經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，加上個人的理解，先解析一下效率提升之道，然后就此道對以上做法做出批判，以鑒同仁。個人觀點，見仁見智。
首先談?wù)勑矢纳频幕靖拍?。LT，Lead time ：生產(chǎn)提前期（生產(chǎn)周期）。指的是產(chǎn)品從投入到產(chǎn)出的時間。
TT，Takt time ：市場節(jié)拍。市場節(jié)拍= 1 班的稼動時間/1 班的生產(chǎn)必要數(shù)。 生產(chǎn)必要數(shù)必須來自于市場，而不是來自于自己要求，這就是市場要求多長時間出一臺機。ΣＣＴ,ΣCycle time ：周期生產(chǎn)節(jié)拍合計，這是實際測繪的每一工位生產(chǎn)節(jié)拍匯總。
必要人員ΣＣＴ/TT，從計算公式可知， 必要人員是從市場節(jié)拍來看，市場需要多少人來完成此產(chǎn)量的工作。
認真揣摩上述四個概念，不難發(fā)現(xiàn)其核心在于TT，所有的要求都發(fā)端于市場，由市場決定生產(chǎn)數(shù)量，也就是生產(chǎn)必要數(shù)，而不是人為決定生產(chǎn)數(shù)量，因為最大的浪費就是過量生產(chǎn)， 所以精益生產(chǎn)在基本概念的定義上就融入了這一要求。這就是“道”
從此“道”來批判錯誤概念1，2，3 可以看出 。
錯誤1的計算方法讓人感覺不知所云。
節(jié)拍1算出來應(yīng)該是生產(chǎn)節(jié)拍的平均值，這種平均沒有意義，我們只需要知道ΣＣＴ和每一工位的CT，不需要去研究其平均值，平均值充其量只能告訴我們大概多長時間出一臺成品，對于效率的提升沒有意義。
節(jié)拍2的計算不知道是市場節(jié)拍，還是生產(chǎn)節(jié)拍，關(guān)鍵在于日生產(chǎn)量的決定，到底是市場必要量還是目前產(chǎn)量，或計劃提高的產(chǎn)量， 其二，出勤時間也不一定就全部用來生產(chǎn)，比如休息時間，開會時間，5S時間等等。所以此數(shù)據(jù)無法運用于效率提升之中。
錯誤2是計算理論人員，首先理論人員與必要人員在概念上有區(qū)別，必要人員一定是市場必要的人員，超過此人員，客戶可以不必要付錢。其次因為節(jié)拍的定義錯誤1來，沒有一個清晰的定義，當然此必要人員的計算也就失去了意義。
錯誤3的目標制定方法也不合“道”，首先，目標只能來至客戶，客戶要求的只是交貨期，只要求多長時間做出多少合格產(chǎn)品，所以不要去指定什么平衡率，作業(yè)效率等目標，這只能作一個參數(shù)而已，沒必要旁生枝接。其次，減人，加產(chǎn)量的目標也只能來至客戶。即減人又加產(chǎn)量也很常見。目標制定的“道”，首先來自于客戶。來自于TT。
從錯誤1，2，3的批判可以得出結(jié)論，正是因為“道”不清，方向不明，所以“術(shù)”只能混亂不堪。道在TT，效率提升一切從市場出發(fā)，從客戶需求出發(fā)。
從此“道”出發(fā)，再談?wù)劦烙g(shù)，效率提升的工業(yè)化思維程序。
此術(shù)本質(zhì)上也是一種IE手法。IE按照分析程序來分，可以分為程序分析，作業(yè)分析，動作分析三個步驟，因此此術(shù)也要按照此三個步驟來談。
程序分析是從整體的角度來把握問題，對于效率改善而言。Bar chart( 柱狀圖) 就是一個程序分析的工具，我們應(yīng)該把他當作我們的效率提升活動中的第一個使用工具，它可以幫助我們在整體上把握生產(chǎn)線的現(xiàn)狀，同時也可以看出現(xiàn)狀與TT的差距，給我們改善指出了重點所在和改善方向。
